合成渣在电炉冶炼SPCC出钢过程中的应用

介绍了采用新型合成渣的改进工艺以后,电炉实现了SPCC钢的规模化生产,克服了铝镇静钢在电炉生产线中存在的脱硫困难、精炼炉冶炼时间过长、钢水吸气增氮、钢水中铝夹杂物含量超标、铸坯质量下降和浇铸过程中的结瘤现象,供同行参考.     

EAF-LF-VD流程低氮氧含量控制工艺探讨与实践

介绍了EAF-LF-VD设备概况及冶金工艺流程,对要求低氮氧含量的SCM440钢种的冶炼工艺和实际生产情况进行了阐述和分析,冶炼终点钢水(N)+(O)≤60×106。     

70tUHPDCEAF—LF—CC工艺生产ER50—6焊丝钢的实践

合理配加热装铁水及DRI,使得冶炼的ER50—6焊丝钢残余Cu控制在0．10％以下,通过采取严格控制电炉、LF精炼和连铸控氮措施后,显著地降低了ER50—6焊丝钢中的氮含量,使得成品的氮含量达到70×10^-6以下。大大改善了该钢种的拉拔性能,基本满足了用户使用该钢种不经热处理直接拉拔成直径0．8～1．2mm细焊丝的要求。     

一种电炉钢液的高效脱氢方法

钢的纯洁度的不断提高 ,对钢液中氢含量提出了新的要求。影响电炉钢中氢含量的因素有 :大气水分 ,大气相对湿度、炉渣特性 ,电炉 ,钢包和中间包的耐火衬 ,合金添加剂 ,钢中硫含量和脱硫剂及脱氧剂 ,钢中氧含量 ,废钢和铁水。采用 10 0 t真空炉真空精炼电炉钢钢水 ,控制 6 7Pa高真空度、高真空时间、吹氩强度、真空温降、精炼渣量 ,能使真空脱氢率在 70 %以上 ,钢中氢含量最低为 0 .5× 10 - 6     

抗HIC及SSCC管线钢中氢含量的分析与控制

为提高管线钢在高硫化氢( H2S)环境下的抗HIC及SSCC的能力,避免腐蚀性气体造成的裂纹,对钢中w(H)进行了分析.通过采取减少电炉出钢及精炼过程渣料的加入量;合理控制电炉电极喷淋水的开启;优化VD过程Ar气流量控制等措施,使冶炼抗HIC及SSCC管线钢的精炼终点w(H)达到1.5×10-6以下.     

45 t电弧炉转炉化改造与生产实践

电弧炉炼钢具有能量效率高、可调节性能好等优点,然而相比于转炉炼钢其冶炼时间较长,电弧炉转炉化操作能够有效降低电弧炉冶炼电耗,缩短冶炼时间,是实现电弧炉高效冶炼的重要途径之一。针对某钢厂45 t电弧炉转炉化过程,基于理论计算分析电炉转炉化中合理的铁水比例及高铁水比下冶炼操作工艺特点,并结合实际铁水温度与成分数据,确定铁水比应当控制在78%～88%范围内。通过设备改造、生产组织优化、工艺操作调节等方式优化电弧炉转炉化改造后的生产过程,最终确定有利于电弧炉冶炼的最佳兑入铁水比例为83%左右。此时45 t电弧炉完全实现转炉化操作,冶炼周期缩短了6.84 min,吨钢冶炼成本节约107.26元/吨坯,设备故障与热停时间缩短5 min/炉,同时减小了员工的劳动强度,取得了明显的经济效益。     

X70管线钢洁净度控制研究

针对某钢厂中厚板卷厂采用铁水倒罐→铁水预处理→转炉冶炼→出钢脱氧合金化→LF精炼炉→RH真空炉→钙处理→连铸生产X70管线钢生产工艺,采取系统取样分析,对P、S等杂质元素,N、H、O等气体的脱除规律以及夹杂物的控制规律进行了研究。研究表明,成品成分可以稳定控制水平为:w([P])≤0.004 5%,w([S])≤0.001 00%,w([O])≤0.000 85%,w([N])≤0.003 00%,w([H])≤0.000 15%,夹杂物以小于10μm的CaO-CaS为主,且单位面积总夹杂物数量小于12个/mm~2,成品钢具有很高的洁净度水平。     

集中注意力于电炉炼钢

第七届欧洲电炉炼钢会议于2002年5月26～29日在意大利威尼斯召开。会上共发表了102篇论文,其中大部分论文的主题对电炉炼钢的发展具有重大意义,如:电炉炼钢的现状及发展趋向、符合现代工艺规范的电炉冶炼工艺、炉料预热、生产高质量钢的特殊工艺、炼钢工艺用的冶金模型和电工模型、过程控制、自动化和电气、热装铁水和海绵铁的操作方法、泡沫渣制作、渣的控制、纯净钢的生产、最佳电能消耗、气体喷吹技术、石墨电极和耐火材料,以及环保问题等。会议上还发表了世界上首次使用800mm石墨电极的论文。集中注意力于电炉炼钢@花皑…     

含硫钢生产工艺研究与实践

某炼钢厂采用EAF+LF+VD+CCM流程生产20MnV6S、E355S等含硫含铝易切削钢。由于成品硫元素控制极不稳定、钢水可浇注性差,生产过程极易造成水口结瘤而中断连浇,连浇炉数≤3炉。针对这一问题,通过喂入硫铁线的方式增硫,硫收得率稳定在87%左右,通过提高电炉终点碳控制、改进电炉出钢脱氧方式、优化钙处理量、合理控制中间包过热度等工艺措施,大大改善了连铸钢水的可浇注性,连浇炉数由1～3炉提高至8～10炉。     

能量平衡理论在电炉节能方面的运用

针对电弧炉炼钢过程中电能消耗高的问题,采用能量平衡理论分析了电炉冶炼系统的能量输入输出情况:电炉损失的热量主要被冷却水、炉渣及炉气带走,熔池内CO二次燃烧率低是能量损失的重要原因,并对电炉烟道抽气参数进行优化,提高了熔池的热效率.工业化试验表明,当铁水比达0.6～0.7时,电炉熔池有效热利用率最高,烟道参数优化后吨钢电...     

集束射流氧枪使用“氮气-天然气”混合燃气在电弧炉的应用

通过对炉壁集束氧枪使用的天然气中按照比例混入氮气的改造,表明按照2:1比例混入氮气对电炉钢中氮含量没有影响,降低吨钢天燃气消耗1.33 Nm~3/t,降低生产成本3元/t,不影响吨钢电耗及冶炼周期。     

氮在钢中的溶解对20MnSi系列钢浇注性能的影响

分析了N在钢水中溶解形成的氮化物对钢水流动性的影响。LF出钢及浇注过程中吸氮,造成氮的浓度增至(100～300)×106是形成氮化物的主要原因。氮化物的析出,造成钢水粘度增大,为水口结瘤物的形成,提供了动力学条件。解决的办法是减少过程吸氮量、强化保护浇注的效果。     

钢渣及钢渣-灰岩组合填料净化含氮污水的试验研究

为降低含氮污水中的氨氮含量,分别采用钢渣、钢渣-灰岩组合填料人工湿地做了脱氮试验.对钢渣做脱氮静态试验,分析了钢渣粒度、钢渣用量、钢渣反应时间及污水中氨氮初始含量、pH值、温度等对钢渣脱氮能力的影响程度,给出了各影响因素达到最优去除率时的条件.对钢渣-灰岩填料进行脱氮试验,结果表明对氨氮和总氮平均去除率达到75%以上.钢渣-灰岩混合填料脱氮效果优于单一钢渣,更适于作为人工湿地基质来处理生活污水中的氨氮.     

电炉流程冶炼SPHC钢工艺实践

概述新疆八一钢铁股份公司第二炼钢厂电炉流程生产SPHC钢的基本工艺状况,存在的问题。提出了优化冶金效果的具体措施,包括脱氧、脱硫及钢水回硅的控制。     

高品质钢锭生产质量控制研究

通过钢水质量控制、凝固过程控制及退火工艺优化等研究,实现了钢中合金含量的窄成分控制、夹杂物控制和凝固结构控制,改善了钢锭的纯净度、组织均匀性和性能稳定性,稳定了生产过程控制、提高了钢锭的质量。     

GCr15钢LF增氮因素分析及措施

分析了GCr15轴承钢“LD→ LF→ VD→ CC”生产工艺中的氮含量情况及LF精炼过程中钢水增氮的原因.结果表明,LF精炼阶段的“原材料”和“钢液裸露”是造成钢液增氮的最主要原因.提出了GCr 15轴承钢LF精炼过程控氮措施,通过工业试验,降低了精炼过程氮的增加,使成品氮含量得到有效控制.     

电弧炉炼钢合金成分控制模型

在电弧炉冶炼过程中,合金成分的控制对产品质量具有重要的作用。通常情况下建立以合金成本最低为目标的线性规划模型,并采用单纯型算法求解。在电弧炉模型的应用过程中,合金元素收得率对模型的精度影响较大,但是合金元素的收得率很难准确获得。通过对电弧炉生产过程中影响合金元素收得率的因素分析,建立了以灰色模型为基础的合金元素收得率估计模型,与线性规划模型构成电弧炉合金成分控制模型,提高了模型的精度。经实践应用表明,该模型可以保证按照各钢种成分要求实现准确、经济地进行电弧炉出钢时合金化操作,使钢水成分达到要求范围,有利于实现电弧炉冶炼中钢水的窄成分控制。     

低碳汽车用钢钢水增碳原因分析及控制

针对某铸管采用"BOF-LF-CC"工艺生产低碳汽车用钢,对转炉出钢后至连铸浇铸期间钢水增碳情况进行分析研究,并找出增碳的主要原因。针对性地提出工艺优化措施,使得钢中碳含量得到有效的控制。     

高压变频在电炉除尘系统中的节能应用

电弧炉（简称电炉）,主要是使用废钢、铁合金和部分石灰石及其它渣料进行配料冶炼,根据不同钢种冶炼要求,使用各种原料调剂及气体吹炼,然后熔炼出碳钢或特殊钢钢水送连铸铸钢坯之用。     

高氮奥氏体不锈钢中氮含量的预测及控制研究现状

低成本、高强度、高耐蚀性、高组织稳定性的高氮奥氏体不锈钢广泛应用于国防、船舶、石油化工、医疗等领域。但高氮奥氏体不锈钢在冶炼、加工、热处理过程中仍然存在较多问题,特别是钢中氮含量的预测和控制作用机理仍然不明确。以Mn-Cr及Mn-Cr-Ni系高氮奥氏体不锈钢作为研究对象,围绕钢中氮含量预测和控制,对影响高氮奥氏体不锈钢中氮含量的因素进行综述。