PVC水管弯头快速可换型芯注射模设计

介绍了在UnigraphicsCAD系统上 ,采用参数驱动方法设计的1副孔径可变的PVC水管弯头快速可换型芯注射模 ,该模具通过更换型芯、型腔镶块和侧抽型芯可生产不同孔径的弯头塑件 ,且型芯的更换可直接在注射过程中的开模状态下进行 ,实现了快速可换型芯与一模多用。     

单聚合物复合材料模内自增强成型方法

在现代聚合物成型领域中的多组分共注成型技术的基础上,结合微注射成型相关技术,提出了"模内自增强复合成型"的理念以实现单聚合物复合材料的调性成型。在这一成型理念的基础上,制定了相应的成型工艺方法,并开发出1副用于单聚合物复合材料模内共注成型的实验模具。该模具采用的可更换型腔镶块结构很好的适应了所提出的成型方法,具有简单、方便和成型效率高的特点。根据提出的成型工艺,使用上述模具成功实现了单聚合物复合材料的制备。     

聚合物微流控芯片模具制造关键技术研究进展

成型微通道型腔镶块的加工是聚合物微流控芯片模具制造的核心问题。介绍了国内外微流控芯片模具镶块加工技术的发展状况,分析了各种加工技术的适用范围与发展前景。研究表明,微流控芯片模具镶块制造技术对精密注射成型技术的发展具有一定的推动作用。     

基于注塑件收缩率预测的模具型腔尺寸生成方法研究

针对注射模具CAD/CAM系统普遍采用平均收缩率来计算模具型腔尺寸所存在的不足，提出基于注塑件的收缩率预测结果生成模具成型尺寸的方法，并给出注塑件尺寸与模具成型尺寸之间的换算方法。最后通过反求工程中的曲面重构技术完成模具型腔表面的造型。     

基于互换镶件的3种汽车方向盘注射模设计

通过对3种外形相同,但细节不同的汽车方向盘结构进行分析,设计了1副通过更换镶件、定模滑块等实现3种塑件在同一台注塑机和模具上注射成型的模具。针对不同结构的塑件分别采用了不同的进浇方式,方向盘产品侧孔、斜孔较多,模具结构采用定模滑块、动模滑块、斜滑块、斜顶杆及直托块等结构成型。     

新能源汽车用管卡注射模设计

通过对一款新能源汽车用波纹管管卡的结构特点和成型工艺进行分析,阐述了分型面的设计和型腔的排布,重点介绍了定、动模大镶块设计、主要成型型芯中“凹”字形型芯和强脱型芯的设计要点及模具工作过程。针对塑件左右对称的特点,采用平衡式双浇口同时进料的方法,达到均衡进料的目的,保证了塑件的注射质量;注射分型开模时利用定模型芯与塑件分离留下的塑孔为动模强脱型芯的强脱提供了活动空间,再由弹性回复得到所需的尺寸。经实际生产验证,塑件的尺寸精度高,注射成型工艺过程稳定可靠,可满足大批量生产的需求。     

注射模变形的数值计算与试验研究

在注射成型中,模具型芯、型腔的变形会影响塑件的尺寸精度,但现有的注射成型CAE软件都没有考虑模具的变形,在简化注射模结构的基础上,建立了受力模型,并实现了注射成型CAE软件与结构分析软件的集成。即将注射成型CAE充模分析所得的熔体压力场导入ANSYS,作为模具型芯、型腔的载荷,计算模具的变形量,试验验证了该方法的可行性和正确性。     

尺寸链原理在模具设计中的应用

尺寸链原理在模具设计中的应用北京电子仪表职大李泓在型腔模设计时，当型腔成型表面结构简单时则采用整体镶拼结构，将整体拼块单独加工后镶入模套，如图１所示。若型胶的成型表面结构复杂，则采用若干个拼块拼合后镶入模套。图２为Ｕ形磁芯型腔的镶拼结构。根据拼块组合...     

数字卫星电视接收机面板注射模设计

介绍了接收机面板的结构特点以及注射模的设计过程,型芯、型腔采用局部镶拼结构,方便加工,节约成本,模具已投入生产,成型的塑件稳定、可靠,达到设计要求,模具生产效率高、寿命长。     

某车型门饰板注射模设计

针对某车型左/右前门内饰板，采用CAE分析技术确定浇口数量和位置，运用CAD技术进行注射模设计。该模具采用“1+1+1+1”的型腔布局方案，将左/右前门内饰板、左/右前门水切支架设计在1副模具上成型，以达到提高生产效率的目的。模具设计了镶件及弹顶机构，分别实现了对门板外漏分型线的质量控制和门板喇叭罩网孔的顶出，并采用热流道顺序阀控制系统和“水路+水井”冷却系统的设计，达到对制品外观及尺寸的成型要求。     

制丝设备插头壳体注射模设计

通过对插头壳体的工艺分析,介绍了该插头壳体注射模的整体结构及设计要点,研究了模具成型、脱模过程,分析了模具的结构特点,提出了一种较为独特的模具结构,给出了型腔开放成型、模板一次弹顶、内侧滑块二次顶出的模具结构,实现了壳体的顺利成型和顶出,解决了型腔结构复杂、内侧凹孔不易成型、顶出机构不易设置、脱模过程容易夹腔的问题。     

浅谈精密塑件型腔与型芯的设计

精密塑件的尺寸和形状精度要求很高，表面粗糙度很小，这就要求模具的型腔与型芯设计精度较高，但用一般注射模的设计方法设计型腔与型芯时，其加工出来的塑件不能完全满足要求。因此，要满足精密塑件的尺寸要求，必须了解精密塑件的概念、熟知精密注射成型所用的塑料、掌握精密注射模具型腔型芯的设计方法。根据实际设计过程中的经验和有关技术资料，叙述了精密塑件型腔与型芯的设计方法，据此制造出的模具所生产的塑料制品可满足其使用要求。     

塑料注射模型腔镶块的固定

<正> 塑料注射模的型腔有的是直接加工在上、下模板上。这种整体式结构的优点是易于安装,但型腔一般是用预硬的P20钢制造,当型腔损坏时需更换整块模板,因而浪费材料。 为了节省较贵的P20材料,可以把型腔做成镶块式,型腔镶块用P20钢,模板则采用碳钢。镶块在模板上的安装方式,过去曾     

多功能注射模在课程教学中的应用

针对注射模注射成型过程内部型腔结构塑料充填过程无法可视化,通过对模具采取组合分割设计方法、将模具成型部件一分为二并相互定位、成型时可整体或分体,从而可以清晰观察模具内部零件相互运动关系、成型过程实现模具生产可视化。     

鼠笼转子压铸模设计

给出了压铸鼠笼转子的实用模具结构和压铸工艺，论述了模具的设计要点。型腔易损部采用镶块结构，模具更新成本低，有利于气体排出；通过更换镶板，可在一套模具上生产多种转子铸件，提高了模具利用率，降低了生产成本。     

双色汽车车灯模具型腔分析

以汽车双色车灯装饰条注塑件为例，在裂纹风险位置点设置镶块，运用Moldflow-ABAQUS耦合的方法，采用全分体方案和部分拆分方案对镶块进行试验分析，同时完成注塑和结构的一射和二射应力分布云图和应变分布云图。模拟结果表明：型腔最大等效应力为515 MPa,最大变形为0.15 mm,符合车灯模具强度和刚度要求。该方法能够较为全面地反映车灯注塑模具在注塑成型过程中型腔的受力和变形情况，能为同类模具的开发提供有效技术支持。     

基于Moldflow的汽车方向盘内饰件注射模设计

介绍了某汽车方向盘内饰件的成型工艺,采用Moldflow进行模流分析并制定注射成型方案,对模具结构进行了设计。模具采用热流道转普通流道潜伏式浇口进料,型腔板镶件采用3D打印仿形水路,冷却效果好,减少了塑件因自身结构导致的变形,提高了塑件的成型质量。     

液晶电视音箱前壳模拟流动分析与模具设计

分析了液晶电视音箱前壳的成型工艺,模具设计中用CAE软件对塑件成型进行了模拟流动分析,在模具结构、浇注系统设计中利用CAE模拟分析结果,提高了注射模设计水平。利用镶件拼合缝隙作为排气槽,解决了模具型腔喇叭网孔处不易排气的问题。模具投入批量生产,塑件质量稳定,用户反映良好。     

基于ANSYS Workbench及Moldflow的精密注射模镶块变形分析

通过Moldflow模拟注射成型过程,并将分析结果导入有限元分析软件中,定量分析微流控芯片注射模镶块变形量,并结合注射成型试验进行验证。结果表明,芯片厚度不一致是由镶块微变形造成的,在微流控芯片注射成型过程中,模具镶块产生的微变形与最终制品厚度差均在30μm左右,两者变化趋势基本一致。     

台灯罩注射模的设计及制造

<正> 1 前言 图1所示台灯军由ABS塑料注射成型后,表面作装饰性镀铬而成。它需两个方向的侧向抽芯,模具型腔需进行镶拼,表面粗糙度要求较高,下面就其注射模设计和制造作一介绍。