热酸浸出—铁矾法除铁湿法炼锌工艺中锗的回收

本文以含锗锌精矿为处理原料,从热酸浸出-铁矾法除铁湿法炼锌流程中回收锗时采用从沉矾后溶液中中和沉淀回收锗的方案是可行的。可用CaO或焙砂作中和剂.     

复杂硫化锌精矿湿法冶金及综合回收生产实践

介绍了赤峰中色锌业有限公司在处理复杂硫化锌精矿方面的技术进展,主要有:低污染沉矾除铁;全湿法工艺从高砷净液渣中回收铜、镉、钴和锌;选矿法从高温高酸浸出渣中回收银及选矿废水萃取提锌。上述工艺技术的研发和实施,稳定了主金属锌的生产,提高了有价金属的综合回收率。     

酸浸出-沉矾湿法炼锌工业优化实践

分析内蒙古赤峰某锌冶炼厂酸浸出-沉矾工艺中沉矾渣、高酸渣渣锌偏高以及沉矾后液铁含量偏高的问题。通过采用相应的技改优化措施,不仅降低了沉矾渣与高酸渣的锌含量,同时通过调整辅料加入方式,使沉矾分梯度进行,也降低了除铁后液铁浓度,减少了辅料用量,优化措施实施后产生了可观的经济效益。     

杂质在黄钾铁矾法炼锌过程中的行为

本文论述了锌焙砂中的各种杂质在沉矾过程中的行为。提出了砷、锑、铜、镉、铅、锡、银在黄钾铁矾法炼锌过程中的分布规律:热酸浸出液中的砷和锑在沉矾过程中基本除去,铜和镉进入净化渣、铅、锡和银富集于高酸浸出渣。生产数据表明,所得电解锌一级品率在95%以上。     

锌冶炼系统处理炼铅含镉烟尘的生产实践

介绍了铅精矿氧气底吹炉熔炼产出的含镉烟尘在锌冶炼系统回收镉的生产实践。含镉烟尘与回转窑烟尘一起稀酸浸出,酸浸渣送铅系统回收铅,酸浸液并入锌冶炼系统的焙砂浸出液,在锌冶炼系统采用常规工艺回收镉,产出镉锭。     

黄钾铁矾法炼锌的沉矾过程研究

黄钾铁矾法可以有效处理铁、砷、锑等杂质含量高的锌精矿,并能有效回收其中的有价金属。沉矾工序是黄钾铁矾法处理的关键步骤,可产出富铟的铁矾渣和供中性浸出用的上清液,其主要任务包括除铁、沉铟、排除系统中多余的硫酸根以及脱除部分金属杂质离子。文章对黄钾铁矾法工艺处理高铁高铟锌精矿的沉矾过程进行了研究,得出了杂质离子浓度变化规律并对其过程机理进行了初步分析。研究结果表明92．3％的锌进入沉矾液,94．87％的铟、97．80％的铁及绝大部分砷、锑进入沉矾渣。     

从锌精矿焙烧电尘中提取镉

对从锌精矿焙烧电尘中回收镉的工艺进行了研究,比较了水浸、酸浸及氧化酸浸3种浸镉方法,指出氧化酸浸-除砷-置换-压团-熔铸是回收镉的最佳流程,用这种方法处理含镉电尘,镉的浸出率大于90%,粗镉品位99.10%。     

从锌精矿焙烧电尘中提取镉

对从锌精矿焙烧电尘中回收镉的工艺进行了研究，比较了水浸、酸浸及氧化酸浸3种浸镉方法，指出氧化酸浸－除砷－置换－压团－熔铸是回收镉的最佳流程，用这种方法处理含镉电尘，镉的浸出率大于90％，粗镉品位99.10％。     

湿法炼锌系统砷、锑、锗开路量的研究与实践

在湿法炼锌生产中，降低新液砷、锑、锗含量对于锌电积正常进行至关重要，而砷、锑、锗的脱除，主要是在浸出制液工段，通过中和沉锗以及沉矾除铁等过程排出，确定合理的中和沉锗作业开路量，既有利于确保电锌生产正常，又有利于锗金属的回收。     

铜冶炼白烟尘综合回收研究

介绍了铜冶炼白烟尘在不同浸出体系下的浸出效果。结果表明,酸浸体系较水浸、碱浸体系效果更好。在H2SO4浓度2mol/L、液固比4:1、温度50℃、浸出时间2h、搅拌速度400r/min的最佳酸浸条件下,铜、锌、砷、镉和铁的浸出率分别为99.75%、99.81%、86.85%、95.85%和57.83%。采用铁粉置换-铁盐沉砷-中和沉锌镉的方法从酸浸液中回收Cu、As、Zn和Cd,在最优条件下,铜、砷、锌和镉回收率分别为99.70%、98.81%、99.47%和99.98%。     

铜镉渣制备海绵镉工业试验及优化

采用"浸出—置换—造液—二次置换"工艺处理铜镉渣,在既定生产参数下,可以获得含镉80%以上、含锌5%以下的海绵镉。产出铜渣含铜50%左右、含镉低于2%,可作为炼铜原料外卖,但锌粉耗量大,约为每吨海绵镉1 000kg。为了降低锌粉消耗,将工艺优化为"浸出—置换—压饼—溢流浆料造液—二次置换—压饼",整个生产运行稳定。产出镉饼含镉大于70%,质量达到海绵镉火法熔炼的要求,锌粉消耗量690～730kg/t,镉回收率98%以上。     

置换渣酸洗多金属分离富集研究

根据湿法炼锌置换渣特性及不同金属属性,经酸洗选择性分离镉与铜、镓、锗,实现铜、镓、锗在固相中的高效富集;并通过采用锌粉置换高效回收酸洗富镉溶液的镉,得到镉品位20%的高镉渣。置换渣酸洗工艺中镉的高效回收有助于降低环境污染的风险,同时,铜、镓、锗在酸洗渣中的富集为后续实现资源的综合回收提供了便利。     

锰粉代替锌粉去除硫酸锌溶液中铜镉研究

湿法炼锌过程中,溶液净化过程中需要进行除铜镉操作,传统除铜镉方法以锌粉为还原剂去除铜镉,锌粉耗量高,产出铜镉渣品位较低。为了降低除铜镉工序物料消耗,提高铜镉渣品位,研究了用锰粉替代锌粉进行硫酸锌溶液中铜镉的去除,研究结果表明,金属锰粉代替锌粉除铜镉工艺可行。除铜镉速率及去除效果均优于电炉锌粉,同时也达到了降低成本的效果,吨锌生产成本降低104.75~129.52元。     

湿法炼锌中铜镉渣的酸浸和铜渣的酸洗过程对系统杂质氯的脱除效应

本文研究发现,在湿法炼锌工艺的镉回收工序中,铜镉渣的酸浸和铜渣的酸洗既可回收金属镉和锌,提纯铜渣,同时可脱除系统液体中的杂质氯离子。     

锌镉渣全湿法回收工艺的研究

针对小型电锌生产企业生产状况,对电锌系统产出的锌镉渣进行试验研究,采用全湿法处理工艺回收其中的锌和镉。试验对浸出酸度、液固比、反应时间对镉浸出率的影响进行了研究,确定了最佳浸出条件。在最佳浸出条件下,研究了锌粉用量对镉置换率的影响,并对镉的电积条件与熔铸过程进行了分析。经过研究,可以得到含镉达99.97%的精镉产品,锌直收率>90%,镉直收率>88%。     

锌冶炼铜渣提取铜、锌、镉的试验研究

简述了二段氧化酸浸处理锌冶炼铜渣,生产硫酸铜、硫酸锌和海绵镉的试验研究。研究了液固比、温度和时间等因素对铜渣浸出效果的影响,并对酸化浸出过程进行了优化,在最优条件下铜、锌和镉的浸出率分别达到95.34%,98.57%,99.35%。     

湿法炼锌氯开路实验研究

简述了湿法炼锌中上清液氯超标时,如何进行开路的实验研究。此实验最大特点是除氯用的铜渣来自湿法炼锌产出的中间物料铜镉渣经富集得到,氯的开路能降低电积过程的阴阳极消耗,改善现场作业环境。     

锌窑渣氧化气固相反应过程分析

基于锌窑渣氧化气固相氧化反应的脱硫曲线,分析了氧化脱硫过程有明显差异的温度范围。对锌窑渣中Cu、Zn及Fe的物相组成在不同温度范围内的变化进行了研究,并据此讨论了氧化过程中Cu、Zn及Fe的行为和反应机制。结果表明：大部分的硫化锌及硫化亚铁在398K-1073K的温度范围内将被氧化,而较多的硫化亚铜是在1073K-1373K的温度范围内被氧化。铜、锌氧化产物均易与铁氧化产物化合为铁酸盐。氧化过程中形成的铁酸锌不利于锌的挥发,仅当温度大于1073K时锌才会挥发,此时铁酸锌含量已达到高温分解与化合平衡含量。     

铜渣资源化利用研究现状及展望

铜渣富含多种有价元素,是典型的具有开发利用价值的二次资源,其清洁高值化利用是铜行业可持续发展迫切需要解决的问题。随着科技水平的进步,铜渣的处理方式逐步由低值化处理向高值化利用转变。对铜渣的特性进行了详细论述,并阐述了铜渣资源化利用的各种工艺路径和特点。物理分选、火法富集、湿法分离等方法协同互补工艺开发仍是该领域的研究热点和发展趋势。铜渣中Fe, Si, Cu, Zn,Pb等有价组元的整体利用,铜渣高值化与清洁无渣化是解决铜渣问题的必然选择。最后,对铜渣资源化利用的发展方向进行展望,为铜渣的可持续循环利用提供参考价值。     

红透山冶炼厂电尘灰的综合利用

电尘灰是火法冶炼过程中的废弃物,其有价金属含量较低,通过湿法处理使得其中的铜、锌、铅等有价元素得到有效分离和回收。生产出合格的七水硫酸锌和铅铋渣、海绵铜等产品,生产过程无污染,是行之有效的。