镍钴富集物经电炉还原制备出的粗镍电解净化工艺研究

对镍钴富集物采用电炉还原制备出的粗镍开展了电解净化工艺扩大试验。结果表明,阴极电流效率达98.5%,粗镍阳极溶解的电流效率达85%,获得的电镍产品物理状态良好,表面光滑,化学成分达到Ni 9999电镍国家标准。粗镍阳极电解的槽电压为1.8~2.2 V,电流密度为220 A/m2,电耗为吨镍1 850 kWh左右。经过中和除铁、硫化除铜、氯气除钴、离子交换除锌处理后的阳极液可直接返回到粗镍电解作为阴极液使用。     

粉煤灰硫酸化焙烧提取氧化铝的研究

研究了粉煤灰硫酸化焙烧提取氧化铝的工艺。对焙烧温度、时间、酸矿比、粒度等影响因素进行了研究,确定最佳工艺条件:粉煤灰粒度为-400目占95%以上,焙烧温度320℃,时间2h,酸矿比1.6,在此条件下粉煤灰中氧化铝浸出率可达87%,且硫酸试剂通过再生实现循环利用。通过XRD和扫描电镜对酸焙烧过程中粉煤灰的物相变化进行了研究。     

磷酸法从磷矿中分离富集稀土的机理研究

通过试验与理论分析、矿相显微镜、SEM、EDS、XRD、EPMA及化学逐提等方法,研究了磷酸分解法从含稀土磷矿中分离、富集稀土的反应机理。在磷酸分解过程中,氟磷灰石晶体中的磷、大部分钙元素被选择性溶解进入溶液,而氟元素与少部分钙在氟磷灰石晶体内发生原位化学反应形成了类晶质状的氟化钙新相,约95%的稀土以类质同相的形式进入氟化钙物相中与磷分离并得到富集。     

粉煤灰含硫焙砂深度脱硫工艺研究

采用硫酸化焙烧-还原焙烧脱硫-溶出深度脱硫-拜耳法工艺从粉煤灰中提取氧化铝,对溶出深度脱硫工序的溶出剂和溶出条件进行了研究,确定了最佳工艺条件为: 以碳酸钠溶液为溶出剂、用量为理论消耗量的3.5倍,溶出温度50 ℃,溶出时间60 min,溶出液固比6∶1,在此条件下硫溶出率达到88%以上,脱硫渣中硫含量低于0.3%,达到拜耳法对铝土矿中硫含量要求。     

含锗褐煤的利用现状

概述了我国含锗褐煤的资源状况，分析了我国从含锗褐煤中提取锗的方法和特点，对国外含锗煤的利用现状进行了评述，提出了含锗褐煤利用的发展方向。     

废弃脱硝催化剂选择性提取钒和钨

废弃脱硝催化剂富含钛、钨等有价金属,但同时也含有毒性较大的砷、汞、铅等有害物质,目前未得到工业应用,不仅浪费资源,还对环境造成巨大压力。针对失效脱硝催化剂,开展了综合回收研究,提出了“低温活化—选择性浸出—树脂交换”工艺技术路线。通过试验研究,钒、钨的浸出率分别可达96.29%和88.10%,钛基本被抑制在渣中,实现了钒、钨的选择性浸出;浸出渣可直接作为催化剂基体原料或采用硫酸法（或氯化法）制备高品质钛白,通过酸解—水浸—水解后可获得TiO2含量为99%的二氧化钛。     

铜阳极泥加压浸出液中硒碲分离的研究

先通过脱除铜阳极泥加压浸出液中大部分的铜离子,再进行分步还原分离硒、碲,进而达到高效分离硒、碲的目的,硒、碲分离率＞98%。该方法解决了铜阳极泥加压浸出液在沉硒过程中硒不能完全沉淀、影响硒的直收率指标、后续沉碲尾料中硒含量偏高不利于碲精炼提取的问题。     

低品位氧化锌粉矿制粒及碱性浸出

小于2 mm的氧化锌矿(含锌5.17%)与5%的水泥混合,制粒并固化,所得颗粒直径5~8 mm。固化3天、10天、45天的颗粒用碱性溶液浸出,最大浸出率分别为92.2%、87.3%、72.9%。减少固化时间能够缩短反应时间、增加颗粒中锌的溶解以及减少浸出剂中初始锌浓度的影响。实验表明颗粒最少需固化3天。动力学研究表明浸出过程受浸出剂通过脉石层的扩散控制,表观速率常数分别为3.51×10-2d-1、8.09×10-3d-1和4.74×10-3d-1。     

褐煤干馏试验研究

论文分析了云南某地褐煤的热稳定性;用20℃/min升温速率干馏褐煤,得出随温度升高和保温时间的延长,半焦的挥发分减少,灰分增大,固定碳先增大后减小,气体CO和H2含量增加,CO2减少,C2 和CH4含量先增加后减少等结论并从煤化学角度阐述了上述变化的机理;分析了半焦熔点低(1200℃)是由于灰分中含有高达21.37%的Al2O3,它与其它金属元素形成了低熔点化合物;通过重介质洗选半焦可以明显地降低灰分,得到固定碳大于83%优质冶金焦炭;本文最后为热解气体的高效利用提供了理论依据.     

磷酸浸出渣中提取稀土的研究

以湿法磷酸工艺中产生的非石膏类伴生稀土渣为原料、硫酸为浸出剂,考察硫酸浓度、反应温度和时间、液固比等对稀土浸出率的影响。结果表明,在下述综合试验条件下稀土浸出率可以达到81.9%:硫酸浓度14%、温度90℃、液固比4∶1、反应时间2h,硫酸浸出渣主要由石英、针状石膏和柱状石膏晶体组成。