100～150mm超厚规格钢板淬火工艺研究

通过系统研究超厚规格钢板淬火工艺,建立超厚规格钢板淬火水量模型,科学合理分配高压段水量,实现有效冷却水量最大化;开发超低淬火速度和负压下量淬火新工艺,创新开发了增加淬火机低压段摆动冷却时间新工艺;完成淬火炉超厚规格钢板加热数学模型工艺与淬火机框架提升极限高度开发,使超厚规格钢板淬火能力得到提升。综合实施后,突破热处理生产线原有设计,成功实现了100~150 mm超厚规格钢板的淬火生产。     

极薄高强钢板辊压式连续淬火装备技术与应用

极薄高强钢板高平直度淬火是行业技术难题。基于对高效换热和淬火变形机理的新认识,提出宽薄钢板受约束淬火变形机制和低残余应力淬火方法,发明多机架高刚度液压伺服控制辊系、高强均匀阵列射流水刀等核心部件,研制成功国际首套极薄高强钢板辊压式淬火装备和非对称淬火、差速拉伸淬火、逐级约束淬火等淬火新技术,自主集成了3~6 mm极薄超高强钢板热处理工艺技术体系。应用该装备技术后,3 mm钢板淬火不平度不大于3~4 mm/2 m,钢板热处理后切割不变形、焊后180°折弯不开裂,实现批量稳定淬火生产。     

珠钢薄规格热轧钢板生产技术

介绍了2006年珠钢薄规格热轧板的生产情况.通过对薄规格热轧板轧制技术的研究,进而开发了薄规格热轧板生产的成套技术,实现了薄规格热轧板的高比例、高质量、高效化的生产,普通碳素结构钢板厚度≤2.0 mm的比例达到70%以上,≤1.5 mm的比例达到35%以上;集装箱用钢板厚度≤2.0 mm的比例达到70%以上,≤1.6 mm的比例达到40%以上;屈服强度345 MPa级的集装箱用钢板极限厚度为1.4 mm,屈服强度550 MPa级的高强汽车结构钢板极限厚度为1.8 mm,屈服强度700 MPa级的超高强耐候钢板极限厚度为2.0 mm.     

核反应堆安全壳用SA-738Gr.B钢板调质工艺研究

为了确定AP1000技术反应堆安全壳用40 mm厚度规格SA-738Gr.B钢板热处理工艺,研究了不同淬火保温时间和回火保温时间对钢板组织和力学性能的影响。试验结果表明,延长淬火保温时间至180 min,钢板可以得到更均匀化的显微组织,并得到更高的强度;在相同的淬火保温时间下,延长回火保温时间至185 min,对钢板的力学性能影响不大。     

热处理工艺对5mm 9Ni钢板性能的影响

研究了淬火+亚温淬火+回火(QLT)、淬火+回火(QT)、正火+正火+回火(NNT)3种工艺对5mm 9Ni钢板低温韧性的影响。结果表明,采用NNT工艺,钢板低温韧性良好,逆变奥氏体含量8.0%;通过工艺试制,5mm 9Ni钢板,采用3.3 mm厚度规格试样, -196℃冲击吸收能量≥40 J;采用2.5 mm厚度规格试样,-196℃冲击吸收能量≥27 J。     

300mm特厚钢板淬火线功能开发及应用

通过舞钢300 mm特厚钢板淬火线设备功能开发和系列工艺试验,淬火、正火、回火和NAC等4种热处理工艺模式得到成功应用。生产钢板厚度范围拓展至80-300 mm,完全满足了目前厚板热处理的生产需求,极大地提升了企业名牌产品的生产能力。     

中厚板厂薄规格钢板轧制技术开发

通过分析影响薄规格钢板生产的因素,如精轧机轧制温度控制、板形控制、厚度控制等,开发出批量生产薄规格钢板的技术措施,如优化加热炉温度控制,提高精轧机温度保障能力;优化精轧机厚度自动控制系统的控制程序,实现薄规格钢板高精度厚度自动控制;优化精轧机辊型和轧制策略,提高板形控制能力等。成功开发出6 mm×3 000 mm极限薄规格钢板,并具备了薄规格钢板批量生产能力。     

淬火机配置优化与工艺改进对板形控制的影响

在钢板的生产工序过程中,宽薄规格淬火板板形控制是其中一项技术难题。本文结合中厚板卷厂现场生产实际,从设备改造、电气自动化程序升级及淬火工艺优化等方面着手,对中厚板卷厂淬火板形控制技术进行攻关,以求提高厚度12 mm及以下规格钢板淬火板形合格率。     

5mm薄规格钢板生产实践

厚度5 mm薄规格钢板是目前国内外中厚板轧机生产的极限。该规格钢板轧制难度大,主要是轧制时极易产生头部下扣、板型飘曲、弯曲等问题。为解决上述问题,实现厚度规格为5 mm钢板的批量化稳定生产,在轧制工艺控制方面进行了改进,取得了一定的成效。     

莱钢8mm耐磨钢淬火板试制取得成功

<正>近日,山钢集团莱钢宽厚板事业部在热处理线成功试制出8 mm超薄规格耐磨钢,进一步丰富了莱钢宽厚板创效产品名录,同时也标志着莱钢耐磨钢生产达到了国内领先水平。8 mm薄规格耐磨钢属于盈利性产品,之前莱钢最薄规格耐磨钢淬火板形只试制成功到10 mm,但对于10 mm以下超薄规格耐磨钢生产仍存在整体板形浪形瓢曲、头扣尾翘等淬火板形控制难题,无法承接订单销     

薄规格45Mn17Al3低磁钢热连轧钢板的开发

为进一步简化薄规格45Mn17Al3钢板的生产步骤,降低生产成本,采用模铸+开坯+热连轧+热处理方式,开发出厚度≤6 mm的薄规格45Mn17Al3热连轧钢板。对钢板的常规力学性能和相对磁导率等进行了分析,结果表明,热连轧钢板经过正火热处理后,钢板的横向和纵向性能均匀,并具有良好的塑性和较低的相对磁导率。     

50.8mm规格X65W热煨弯管钢的开发生产

以合理的碳当量为基础,添加Nb、Ni、Ti、Mo等合金进行合金体系设计,采用洁净钢冶金技术,通过两阶段轧制、多路径层流冷却和热处理保证钢板的强度和高韧性,开发了50.8 mm超厚规格X65W热煨弯管管线钢。钢板成分设计简单,成本低,钢质纯净,碳当量控制稳定,裂纹敏感系数低,经淬火+回火处理后得到针状铁素体+贝氏体+少量马氏体混合组织,钢板在热处理前后强度热稳定性高,低温韧性良好,焊接性能优异,完全满足标准及用户要求。     

大面积钢板成批淬火硬化

一套用于厚规格钢板的先进淬火及回火系统已经在Salzgitter AG安装完成。该厂生产的高质量钢板用于钢结构件、建筑、桥梁、液压工程、海上工程、压力容器和商业车辆。可被硬化或淬火及回火的钢板最大规格为宽3．5m，长14m，厚5-50mm。所生产的钢板具有极佳的平直度，并且绝大部分5r舯厚的钢板经过淬火及回火后不需要进一步冷矫。该厂最大生产能力为31．7t／h。     

热处理工艺对压力容器钢板组织和性能的影响

文章以包钢生产的07系列压力容器钢为实验材料,进行了调质热处理工艺研究,探讨了淬火温度、时间及回火温度对实验钢组织和性能的影响。最终确定了不同厚度规格实验钢板的淬火温度为900~920℃,回火温度则根据厚度控制在600~650℃,研究结果为实际生产中热处理工艺的制定提供了理论依据。     

6mm薄规格耐磨钢板淬火板形影响因素分析及控制措施

对影响6 mm薄规格耐磨板淬火板形的因素进行了分析,通过保证原始板形和抛丸质量,控制热处理保温和淬火工序,改善了6 mm薄规格耐磨板的淬火板形.     

打造国内顶级 国际一流的宽厚板精品生产线

<正>2013年9月26日南钢宽厚板厂顺利投产,已成功轧制X90管线钢及厚度10mm且宽度,4850mm等极限规格钢板。厂房全长1193m,建筑面积(含热处理)20万m2,包括板坯检查清理、厚板坯焊接、加热、纵—横轧制、钢板精整、超声波探伤、热处理等工序是当今世     

安钢厚规格Q460C的生产实践

介绍了安阳钢铁股份有限公司利用正火工艺开发生产的70 mm厚规格Q460C高强度钢板.通过Nb、V微合金化、高温大压下轧制工艺以及900℃的正火热处理,安钢成功生产了具有高强度、高韧性等综合力学性能优良的70 mm厚规格Q460C正火态高强度钢板.     

中厚板特殊钢热处理线的新发展和新技术

从加热、冷却、矫直、酸洗、电控这几个方面分析和总结了进几年国内外中厚板特殊钢连续热处理线的新发展和新技术.加热方面,通过采用耐火石棉纤维炉辊替换耐热合金炉辊有效解决了钢板的表面压入缺陷问题,采用高速脉冲烧嘴和新型复合脉冲燃烧控制技术,使加热更均匀和更节能;采用国内研究开发的辊式淬火机及空冷室设备和技术,使冷却的钢板厚度范围大,极限规格薄,钢板平直度高;矫直方面,通过采用全液压动态凸度补偿系统及机架高强度和高刚度,并配置合理的辊系,使矫直具备冷、热矫直功能和矫直的厚度范围大;通过采用立式酸洗和新的酸洗工艺,使设备占地空间小、酸洗质量好;电控系统方面,通过先进齐全的仪表配置、完善的4级控制系统、加热、淬火、矫直、酸洗模型在线应用等,使生产过程高产、优质、稳定和自动化.对中厚板热处理线的建设和研究具有一定的参考意义.     

淬火介质对不同规格42CrMo钢组织及性能的影响

基于MSC.MARC有限元模拟软件,研究了规格为20mm×20mm~40mm×40mm的42CrMo钢的热处理工艺,预判了淬火介质对其组织和性能的影响,并通过物理试验验证了模型的正确性,为生产实践提供了参考价值。研究结果表明:42CrMo钢淬火后水冷,规格对硬度影响不大;淬火后油冷,25mm规格以上,硬度有明显降低;采用同一回火工艺处理后,淬火介质相同时,规格变化对强度影响不大;而规格相同时,在25mm规格以下时,油淬和水淬的强度无明显差别,25mm规格以上时,油淬强度要略高于水淬,韧性略差。     

济钢冷轧板厂0.28mm超薄板成功下线

济南钢铁集团总公司冷轧板厂试轧厚度为0.28mm超薄钢板日前取得成功，板形和各项技术指标完全符合国家标准，实现了产品品种规格开发上的重大突破。济钢冷轧板厂轧机生产线是由德国公司设计制造并提供关键设备，该类型轧机设计生产的极限厚度为0.30mm。为实现品种开发，生产出突破设计极限厚度的超薄规格钢板，技术人员认真研究各项轧制技术，