HT冷却壁解剖研究与破损机理

采用金相分析、电镜及能谱分析、化学分析和力性分析方法，对马钢３号高炉第四代炉役炉腹段ＨＴ冷却壁进行了解剖研究。提出了ＨＴ冷却壁的微观破损机制。     

马钢2500m~3高炉炉腹冷却壁的更换

马钢2500m~3高炉生产6年7个月后,炉腹、炉身下部的冷却壁和炉腰冷却板损坏严重,计划休风16天进行更换。2000年12月6日高炉休风,到20日高炉复风,共用14天半时间,成功地更换了炉腹及其以上4段冷却壁和炉腰1段冷却板。为延长高炉寿命,采用了遥控喷补造衬技术,对风口以上部位进行了喷补造衬。     

新日铁冷却壁技术的发展

1967年,新日铁公司从苏联引进了冷却壁技术,于1969年首次应用于名古屋3号高炉(2924m~3)。该高炉由于采用了冷却壁技术,能够大幅度地提高炉顶压力,于1970年11月利用系数达以了2.86t/m~3·d;其一代炉役的利用系数为2.32t/m~3·d,但是炉子寿命仅为5.4年,比当时平均水平稍短些,而且在炉役末期维护工作量相当大。故此,力图通过改进冷却壁技术来延长高炉的寿命。其改进过程可分为三个时期。第一期(1969     

圆柱式冷却器在本钢5号高炉应用效果良好

本钢5号高炉(2000m~3)于1990年5月20日停炉进行第四代大修,7月25日投产。大修后炉腹部分为一段冷却壁。到1992年末炉腹冷却壁已损坏11块,严重地威胁着高炉的正常生产和一代寿命。故此决定采用圆柱式冷却器取代已破损的冷却壁。圆柱式冷却器采用耐热钢材质制作。在1993年4月     

马钢2500m~3高炉冷却壁功能恢复

1 概况 马钢2500m~3高炉自1994年4月25日投产以来,炉腹以上冷却壁损坏有110块,炉腹部位9块,严重威胁了高炉的安全生产和长寿。对损坏的冷却壁进行功能恢复是一种方便、经济、可行的护炉保产方法。1998年     

武钢3号高炉中修开炉实践

1 概况 武钢3号高炉(1513m~3)第二代炉役于2001年6月15日停炉中修。2002年6月份,由于钢铁市场的变化,公司要求3号高炉于9月份中修投产。这次中修改造,只更换了第4～8段冷却壁、第4段冷却壁以上内衬及炉喉钢砖,对炉顶设备进行了整体更换,将原来     

武钢1号高炉长寿技术装备

武钢1号高炉（2200m^3)第三代炉役在进行改造性大修设计 ,用了许多长寿技术装备,如炉顶采用无料钟,炉型采用矮胖型、大炉缸及深死铁层,炉体采用薄炉衬,令冷却采用联软水闭路循环系统,冷却设备采用球墨铸铁冷却壁与钢冷却等,设计一代炉役寿命15年。     

马钢2500m^3高炉炉腹冷却壁的更换

马钢2500m^3高炉生产6年7个月后,炉腹、炉身下部的冷却壁和炉腰冷却板损坏严重,计划体风16天进行更换,2000年12月6日高炉休风,到20日高炉复风,共用14天半时间,成功地更换了炉腹及其以上4段冷却壁和炉腰1段冷却板,为延长高炉寿命,采用了遥控补造衬技术,对风口以上部位进行了喷补造衬。     

高炉镶砖冷却壁损坏原因与合理结构

为了查明高炉冷却壁损坏原因及寻求合理结构,以延长高炉寿命,我们利用本公司4号高炉1983年大修的机会,拆取了两块停炉前刚损坏的冷却壁(炉身下部第八层12号和第九层8号)进行了解剖研究。一、镶砖冷却壁的使用情况4号高炉有效容积为1200米~3。整个炉体全部采用工业水冷却。从炉腹到炉身上部共七层均为镶砖冷却壁,其中炉腹两层(每层高1445毫米),炉腰一层(高1770毫米),     

攀钢钒4号高炉风口区冷却壁损坏的维护

攀钢钒4号高炉第二代炉役末期,包括风口区(四段)35号冷却壁在内的冷却壁大量损坏,因大修时间推迟被迫继续维持生产。在生产过程中,对35号冷却壁先后使用了水冷、气冷、雾化冷却等方式,并增加在线监测炉壳温度和实施摄像头监控等方式,加强炉缸损坏冷却壁的冷却强度,并有效地减少了灌进炉缸的冷却水量,保证了高炉生产的正常进行。期间,4号高炉维持稳定顺行,35号冷却壁的损坏程度也得到有效地遏制。     

马钢2500m^3高炉炉役后期生产实践

1 概况 马钢2500m~3高炉1994年4月25日建成投产,炉体采用双层蛇型管球墨铸铁冷却壁、工业水开路循环的冷却方式。由于诸多因素的影响,高炉投产进入第七个年头后,炉腹至炉身下部冷却壁及炉身冷却壁钩头已大量破损,局部只剩下炉皮,3号铁口两侧的冷     

马钢2号2500 m~3高炉本体设计

马钢2号2 500 m~3高炉二代炉役大修本体设计以高效、长寿、低耗、智能化为原则。炉型设计上,总结了之前炉型存在的不足,吸收了国内同类型高炉的设计特征。内衬设计上,采用薄壁内衬结构,炉底炉缸关键部位采用进口超微孔炭砖,陶瓷杯采用国产大块镶嵌杯结构。冷却结构上,采用全冷却壁加软水冷却,炉腹、炉腰和炉身下部采用铜冷却壁,其余部位采用铸铁冷却。在检测监控方面,配置丰富的传感器和重点监控智能模型,基本实现高炉生产操作"可视化"。     

国外高炉铜冷却壁的应用

介绍了铜冷却壁在欧美几座高炉上的安装使用经验。生产实践表明，在炉腹，炉腰及炉身下部使用铜冷却壁，可促进渣皮的稳定和快速重建，保护冷却壁，降低炉内热损失，使高炉一代炉役寿命达到１５￣２０年。     

水钢3号高炉炉缸冷却壁烧坏的处理

对首钢水钢3号高炉(1350m~3)炉缸冷却壁烧坏的处理进行了总结。认为高炉已进入炉龄末期、高炉经过3次停炉和开炉、铁口使用的无水泥炮质量较差是此次高炉炉缸冷却壁烧坏的主要原因。通过采取断开烧坏冷却壁水管、更换冷却壁、对铁口重新进行浇注、炉壳开孔灌浆、加强炉缸部位的检测和监控、强化炉前操作及管理等措施,成功处理了此次冷却壁烧坏事故,确保高炉安全生产,降低了不必要的损失。     

2550 m~3高炉炉役后期冷却壁漏水治理及操作优化

南钢2号高炉(2550 m~3)连续生产已近13年,冷却壁漏水严重。对炉役后期的冷却壁破损状况、破损原因、维护措施、漏水治理、高炉操作优化等方面进行了阐述和分析,通过采取一系列冷却壁漏水治理应对措施,实现了炉役后期高炉的安全、高效生产。     

降低铜冷却壁造价的途径

1999年我国高炉开始推广应用铜冷却壁,主要用在炉腹、炉腰及炉身最下部。到2002年底,中国已投产、正施工及计划采用铜冷却壁的大型高炉达10座,总炉容约21300m~3,采用铜冷却壁总面积约2130m~2,已投入及将投入用于采购铜冷却壁的费用约11600万元,比采用球铁冷却壁     

马钢2500m^3高炉冷却壁的改进

马钢2500m^3高炉2000年大修时，对高炉冷却壁和1层炉腰冷却板存在的问题进行了分析，并对冷却壁结构作了改进，新一代冷却壁已成功应用于生产实践。     

包钢用“太空胶”修补冷却壁

高炉冷却壁破损直接影响高炉正常生产和威胁炉体寿命。而关键部位的冷却壁破损后一般较难处理。包钢1号高炉于1991年8月因炉体破损严重进行中修,投产后不到两个月,发现风口带第四段12号冷却壁破损,该冷却壁面积2.67m~2,其右下方为北渣口。破损后表现为11,12,13号风口与二套、二套与大套之间向外渗水,北渣口不能放渣。以往用常规方法处理效果都不理想。于是我们采用了一种名为“太空胶”的产品对破损冷却壁进行补漏。具体方法如下:安装水槽(0.6m~3)、水泵(型号IS50-32-125,扬程20m)和管道,形成闭路循环供送系统,单独给破损的12号冷却壁供水。同时,采用如下辅助措施:增加蛇形冷却水管冷却这一部分循环水;调节控制冷却水的pH值等于7,以防管道结垢;测量计算冷却壁     

H钢厂1号高炉铜冷却壁损坏原因分析

H钢厂1号5250m~3高炉于2010年1月投产,其炉体结构采用薄炉衬结构,炉腹到炉身下部共设有7段轧制铜冷却壁,其中炉腹设有2段(B1,B2),炉腰设有1段(B3),炉身下部设4段(S1～S4)。高炉本体部分在2012～2013年期间,B2～B3段铜冷却壁损坏严重,为保证冷却于2015年整体更换成冷却板。2018年4月H钢厂委托中冶赛迪就铜冷却壁损坏情况进行调查分析,以便找出铜冷却壁损坏的原因,指导高炉大修可行性设计。本文介绍通过收集高炉操作过程中的生产运行数据,从铜冷却壁材质及制造质量、冷却水水质、水速和分析炉体结构设计等方面入手,找出铜冷却壁损坏的主要原因的过程。     

宣钢1号高炉炉役后期铜冷却壁维护技术

针对宣钢1号高炉(2 500 m~3)冷却壁侵蚀严重的问题已经威胁到安全生产。2017年12月18日高炉休风对受损冷却壁采用钻孔安装柱形铜冷却柱的方法进行了维护处理,并在复风后调整高炉操作制度,通过优化上、下部制度,强化过程参数控制、加强外围协调组织等措施,取得了良好的效果,同时又实现了炉况长期稳定顺行和技术经济指标的提升。