搅拌站污泥对混凝土力学性能和耐久性的影响

混凝土搅拌站污泥作混凝土掺合料可有效提高其利用率。通过对污泥取代粉煤灰试件进行水泥胶砂试验,评价了污泥的活性,并研究了污泥对混凝土力学性能和耐久性的影响。结果表明,搅拌站污泥活性较低,如污泥取代粉煤灰比例不超过30%,则不会对混凝土抗压强度和耐久性产生不利影响。     

偏高岭土在白色硅酸盐水泥混凝土中的效应

研究了偏高岭土取代量对白色硅酸盐水泥混凝土性能的影响,测试了白色硅酸盐水泥标准稠度、凝结时间、胶砂强度以及白色硅酸盐水泥混凝土的坍落度和抗压强度,并同硅灰进行对比。采用扫面电子显微镜（SEM）对白色硅酸盐水泥胶砂试件进行了微观形貌分析。试验结果表明：偏高岭土提高了白色硅酸盐水泥的标准稠度,缩短了凝结时间。适量的偏高岭土可以提高白色硅酸盐水泥胶砂强度。偏高岭土取代量10%时,白色硅酸盐水泥3、7、28 d抗压强分别提高了5.2%、9.6%、6.0%。偏高岭土中的活性Si O2和Al2O3能够消耗氢氧化钙,生成C-S-H凝胶,增强水化产物与骨料间的黏结力。偏高岭土对白色硅酸盐水泥混凝土的流动性有不利影响,但有益于力学性能的发展。与硅灰相比,偏高岭土对白色硅酸盐水泥混凝土早期抗压强度更有利。     

陶粒混凝土力学性能试验研究

针对不同粉煤灰掺量、不同砂率和预湿程度对陶粒混凝土强度的影响进行试验研究,并进行分析。试验结果表明:当粉煤灰替代水泥的质量不超过30%时,随着粉煤灰掺量的增加,混凝土的初期强度降低,但对混凝土28d抗压强度影响不大。砂率为40%~50%时,同一砂率下凝结时间随预湿时间增加而增长;预湿时间相同,凝结时间随砂率增大而缩短;但对混凝土28d抗压强度影响不大。     

粉煤灰取代水泥对再生混凝土砖性能的影响

为提高建筑垃圾和粉煤灰的利用率,采用再生骨料、水泥和粉煤灰制备再生混凝土砖。分别研究了粉煤灰等质量取代水泥对再生混凝土砖表观密度、孔隙率、抗压强度、抗折强度及比强度的影响。试验结果表明:尤其在14 d龄期,粉煤灰取代20%水泥时,再生混凝土砖试件的抗压强度、抗折强度及比强度有明显提高;28 d龄期,再生混凝土砖的力学性能也有提升,表观密度减小,孔隙率变化不大。     

再生微粉复合胶凝体系C40混凝土的制备及性能研究

为了提高建筑垃圾的利用率,将再生微粉与粉煤灰按照不同质量比复掺后作为复合胶凝材料,取代部分水泥制备C40混凝土。研究了复合胶凝材料取代率、再生微粉掺量及研磨时间对C40混凝土坍落度、吸水率及抗压强度的影响规律和作用机理。结果表明,拌合物坍落度随复合胶凝材料取代率的增加而增大,随再生微粉掺量的增加而减小。取代率为10%和20%时,混凝土的抗压强度随再生微粉掺量的增加而降低,气孔率和吸水率在取代率为20%且再生微粉掺量为30%时达到最低。经过研磨的再生微粉会导致C40混凝土坍落度、气孔率和吸水率降低以及抗压强度提高。综合而言,最佳研磨时间为5 h。     

预拌混凝土厂回收废水对C30混凝土的影响研究

本文通过水泥净浆流动度、胶砂及混凝土抗压强度试验,研究了1.0%浓度预拌厂废水掺量对C30混凝土工作性能和抗压强度的影响。试验结果表明:掺入废水,水泥净浆流动度均减小;废水100%取代自来水时,水泥胶砂试件28d抗压强度达到53.0MPa,相比基准值提高了6%;废水取代20%自来水时,C30混凝土28d抗压强度最高,达到41.4MPa。     

花岗岩石粉在泵送混凝土中的应用

分析了花岗岩石粉的粒度特征和活性,研究了石粉作为胶凝材料外掺和作为细骨料取代砂对混凝土性能的影响。结果表明:石粉的平均粒径为55.82μm,介于粉体和细骨料之间。石粉没有胶凝活性,活性指数低于粉煤灰。石粉作为胶凝材料外掺时,混凝土的各龄期强度略有提高,最佳掺量为10%,此时混凝土的坍落度为180mm,28d强度比对照组高2.2MPa。石粉取代砂时,混凝土的各龄期强度略有下降,最佳掺量为5%,此时混凝土的坍落度为200mm,28d强度比对照组低2.6MPa。总体而言,石粉取代量超过10%后,混凝土的坍落度呈下降趋势。     

低水胶比和龄期影响下的硅粉水泥胶砂的强度研究

为了更加有效地研究硅粉活性及硅粉对混凝土的强度影响,用相同质量分数的硅粉取代水泥配制水泥胶砂,在不同的水胶比、不同的硅粉取代量和不同龄期的综合条件下,对水泥胶砂的力学性能进行试验研究。结果表明:当水胶比分别为0.28、0.30和0.32时,与基准水泥胶砂相比,随着硅粉取代量的增加,水泥胶砂的3d抗压强度和抗折强度没有显著变化,但水泥胶砂的28d抗压强度和抗折强度却明显提高;过多的硅粉取代量不利于提高水泥胶砂的强度,且只降低水胶比并不能有效提高水泥胶砂的3d和28d强度。对于硅粉水泥胶砂的抗压强度和抗折强度,其中硅粉最优取代水泥的质量分数为9%~12%,且最优水胶比为0.30。     

玻璃混凝土基本性能试验研究

首先选取了细骨料取代率、水泥取代率、粉煤灰掺量为主要试验参数,制作了25组150个玻璃混凝土立方体试块,通过基本工作性能和力学性能试验研究,对其坍落度、破坏形态、抗压强度和应力-应变关系曲线进行了测试分析.试验结果表明:随着玻璃砂掺量的增大,混凝土坍落度显著改善;玻璃混凝土立方体破坏形态与普通混凝土立方体破坏形态类似;对于7 d龄期玻璃混凝土,用玻璃砂取代细骨料后,混凝土体现出早强性,随着玻璃粉掺量的增大,混凝土强度大幅降低;对于28 d龄期玻璃混凝土,玻璃砂掺量对混凝土强度影响不显著,随着玻璃粉掺量的增大,混凝土强度降低幅度减小;掺入粉煤灰后,7、28 d立方体抗压强度均显著提高;玻璃粉掺量是影响应力-应变关系曲线的主要因素.     

机制砂混凝土抗压强度分析及预测

为了探究机制砂混凝土的抗压强度变化规律,进行了不同机制砂替代率（0、30%、50%、70%）、粉煤灰掺量（0、20%、30%、40%）和机制砂石粉含量（0、5.8%、11.6%）混凝土试件的抗压强度试验,并结合试验数据建立了BP神经网络模型预测抗压强度。结果表明：随着机制砂替代率的增加,试件的7 d、28 d抗压强度呈先增大后减小的趋势,且在机制砂替代率为50%时达到最大,机制砂替代率对试件的60 d抗压强度影响较小;掺入粉煤灰使试件的早期抗压强度降低,但30%掺量的粉煤灰有利于提高试件的60 d抗压强度;随着机制砂石粉含量的增加,试件的7 d抗压强度先增大后减小,28 d、60 d抗压强度则逐渐增大;建立的机制砂混凝土28 d抗压强度预测模型的精度较高。     

石灰石粉与粉煤灰作为胶凝材料的力学性能互补研究

采用相同质量的胶凝材料配制石灰石粉水泥砂浆和粉煤灰水泥砂浆,研究石灰石粉以不同掺量取代水泥后对水泥砂浆抗折、抗压强度的影响。结果表明,单掺10%~20%石灰石粉时,对水泥砂浆3d抗折和抗压强度提高较大,28d抗折强度增长较大,抗压强度提高较小。通过对粉煤灰取代部分水泥的胶砂强度试验显示,粉煤灰对混凝土的早期强度贡献很小,单掺10%~30%粉煤灰时,28d强度增长很大。论证石灰石粉与粉煤灰力学性能的互补性,石灰石粉与粉煤灰双掺作为胶凝材料性能更加优越。     

矿物掺合料对硫铝酸盐水泥-普通硅酸盐水泥复合体系性能的影响

研究了矿粉、硅灰和粉煤灰3种矿物掺合料对硫铝酸盐水泥-普通硅酸盐水泥复合体系的标准稠度用水量、凝结时间、水化放热、胶砂抗折及抗压强度、砂浆干缩率、抗硫酸盐侵蚀性能和水化产物的影响。结果表明:随矿物掺合料掺量的增加,复合体系的标准稠度用水量增大,凝结时间延长;掺加矿物掺合料后水化放热峰出现时间延后,总水化放热量减少,其中掺加矿粉和硅灰的试件初期水化速率减慢程度较掺加粉煤灰试件更明显;3种矿物掺合料对复合体系强度的影响差别较大,掺加3%硅灰的试件3 d抗压强度增长较快;硅灰的掺加会使砂浆干缩率增大,矿粉、粉煤灰的掺加可以减小砂浆试件的干缩;矿物掺合料的掺加会提高胶砂试件抗硫酸盐侵蚀性能,掺粉煤灰的试件抗硫酸盐侵蚀性能最好。     

基于温控型氧化镁膨胀剂的混凝土抗裂性能研究

研究了温控型氧化镁膨胀剂（TME）对混凝土和易性、凝结时间、抗压强度、胶砂限制膨胀率、水化热降低率和工程结构抗裂性的影响。结果表明,外掺TME提高了混凝土的粘聚性,延长了凝结时间,对抗压强度的影响集中在7 d内,对28 d强度无影响;TME对40℃水养胶砂限制膨胀率的影响集中在28 d内,随TME掺量增加而增大;TME能明显降低水泥水化放热率和水泥胶砂温升;掺6%TME显著降低了混凝土裂缝数量,与空白段相比,结构温升降低了5.0℃,14 d膨胀历程终值133.9με,降低开裂温度14.4℃,提高抗裂安全系数62%,对于施工不连续引起的早期裂缝也有显著效果。     

废弃混凝土再生微粉胶凝性能的试验研究

研究了实验室破碎废弃混凝土过程中产生的再生微粉的性能,并将再生微粉以不同比例掺入水泥净浆、砂浆及混凝土中,研究其影响规律。结果表明,再生微粉具有潜在活性,可以替代水泥胶凝材料;随着再生微粉取代率的增加,水泥净浆标准稠度用水量增加、凝结时间延迟,水泥胶砂流动度减小;当再生微粉取代率大于20%时,砂浆强度降低明显;当再生微粉取代率为20%时,混凝土各龄期强度均为最高,其28 d抗压强度达到48.16 MPa;随着水化龄期的增加,各取代率下的强度比差异越来越小,再生微粉混凝土后期强度增长较快。     

建筑施工中混凝土质量控制措施研究

混凝土是建筑工程中最为重要的材料之一,其质量对工程的安全性、耐久性和使用性能有着决定性的影响。为了保证工程建设中的混凝土质量,通过试验分析了砂率、水胶比、粉煤灰对混凝土性能的影响,为混凝土配合比的确定提供指导,同时提出了混凝土生产、浇筑以及养护阶段的质量控制措施。通过研究发现：混凝土28d抗压强度、2h坍落度和出厂坍落度均随其砂率的增大而减小,砂率为32%时,混凝土的流动性和拌合难度达到最佳状态;通过减小混凝土水胶比,能够明显增大混凝土的抗压强度,提高结构的承载能力,混凝土最佳水胶比为0.3;与II级粉煤灰所配混凝土相比,使用I级粉煤灰的混凝土具有流动性较好、强度大、坍落度损失小的优点,但添加粉煤灰时,应控制在合适比例范围内,避免出现粉煤灰掺入过多导致混凝土粘度下降,形成离析和泌水等现象,从而影响混凝土的抗压强度。     

微珠在C60高强混凝土中的应用研究

通过流动度、需水量比、胶砂活性指数、混凝土工作性及抗压强度试验,建立一元回归方程,研究了微珠对C60高强商品混凝土性能的影响。结果表明:微珠能提高混凝土的早期强度;随微珠取代粉煤灰掺量的增加,混凝土工作性得到明显提高,降黏效果良好;微珠100%替代粉煤灰时,混凝土7 d、28 d抗压强度分别为68.7、84.9 MPa;一元回归方程分析表明,微珠对混凝土各龄期抗压强度有明显的影响。     

三种工业废渣作为活性矿物掺合料的对比研究

利用三种工业废弃物矿渣、磷渣、锰渣,部分取代水泥制备水泥胶砂,对比探讨了矿渣、磷渣、锰渣对水泥胶砂用水量、流动度、凝结时间和活性指数的影响。试验结果表明:添加三种S95级活性掺合料的水泥胶砂用水量与未添加掺合料的彼此都基本相同;添加S95级活性掺合料的水泥胶砂流动度比均≥95%,其中添加S95级锰渣的水泥胶砂流动度比为112%;添加S95级活性掺合料的水泥胶砂凝结时间比未添加掺合料的长,且磷渣矿渣锰渣,其中添加S95级磷渣的水泥胶砂初凝时间可以延长至425 min;添加三种S95级活性掺合料的水泥胶砂7、28 d活性指数:矿渣磷渣锰渣,其中添加S95级矿渣的水泥胶砂7 d活性指数可以达到77%,28 d活性指数为94%。     

钢渣-粉煤灰基复合硅酸盐水泥的试验研究

采用钢渣和粉煤灰作为活性混合材,加以硅酸盐水泥熟料、二水石膏以及少量助磨剂、激发剂,制备42.5级复合硅酸盐水泥。试验主要研究了助磨剂、粉磨时间、钢渣与粉煤灰复合比例以及激发剂对复合硅酸盐水泥物理性能影响的规律。试验结果表明:助磨剂与激发剂有助于复合水泥胶砂强度的提高;延长粉磨时间,水泥比表面积增大,活性增强,力学性能得到提升;钢渣与粉煤灰的复合比例对水泥凝结时间影响不大,但对水泥抗折与抗压强度影响较大。     

高温养护对水泥复合胶凝材料力学性能的影响

以水泥-粉煤灰复合胶砂试件为试验对象,探讨了标准养护温度(20℃)和较高养护温度(50℃)条件下,粉煤灰(尤其是超细粉煤灰)的掺入对水泥-粉煤灰复合胶砂试件抗折抗压力学性能的影响规律。试验结果表明:(1)标准养护温度下普通粉煤灰的掺入会降低胶砂试件早龄期强度,但提高了胶砂试件晚龄期的抗折和抗压强度;(2)标准养护温度和较高温度养护条件下,超细粉煤灰的掺入均提高了复合水泥胶砂材料的早期抗折和抗压强度,且在一定掺量范围内,抗折和抗压强度随着掺量的增加而增加;(3)超细粉煤灰替代组水化早期胶砂抗折和抗压强度就接近或略大于基准水泥试验组,超细粉煤灰的活性在水化早期就得以发挥,使得复合胶砂试件早龄期的抗折和抗压强度有所提升。试验结论对实际工程中粉煤灰,特别是超细粉煤灰在复合胶砂以及进一步在大体积混凝土施工中的应用,及其对胶砂浆体和混凝土力学性能的积极改进方面具有借鉴意义。     

矿渣-粉煤灰基地质聚合物混凝土的基本性能研究

地质聚合物混凝土是一种新型混凝土类材料.为了研究地质聚合物混凝土的基本性能,以矿渣、粉煤灰为原料,以硅酸钠和氢氧化钠为激发剂,制备了矿渣-粉煤灰基地质聚合物混凝土,测试了不同配合比下矿渣-粉煤灰基地质聚合物混凝土的坍落度以及7、14d和28d的抗压强度,分析了水胶比对和易性与抗压强度的影响,探讨了抗压强度的增长规律.结果表明:制备的矿渣-粉煤灰基地质聚合物混凝土具有较高的抗压强度和良好的和易性,凝结硬化快,强度特性稳定;当水胶比为0.26,砂率为0.40,氢氧化钠和硅酸钠的质量比为0.29,碱溶液的浓度为56%时.矿渣-粉煤灰基地质聚合物混凝土的坍落度为110mm,标准养护条件下7、14d和28d龄期的抗压强度分别达到40.4、50.3MPa和60.20MPa;随着水胶比的增大,和易性不断增强,抗压强度先增加,后减小;随着养护龄期的延长,抗压强度不断增长,但增速降低.