铸造CAE三维坐标可视化精确定位技术的研究与实现

在铸造CAE前处理阶段，三维实体坐标点的精确定位是模拟粒子运动状态、放置测试点等功能的基础。为此对铸造CAE前处理阶段基于STL图形如何实现三维实体坐标可视化精确定位进行了研究，研究结果已编成软件，并已在铸造凝固模拟软件可视化开发中得到应用。     

计算机辅助生成注塑模型腔及型芯

本文采用了一种基于图形尺寸的图形输入法,利用尺寸转换,能同时生成塑件图形、型腔图形和型芯图形的数据。这种图形输入方法已成功应用到注塑模CAD/CAE/CAM集成系统中。     

冲压模CAE技术及软件选型方法

综述了国内外常用冲压模具CAE分析软件的内容和种类，从实用角度讨论了CAE系统应用中诸如规划、软件选型、人员培训、应用推广等问题，对其选型和实施方法作了重点介绍。     

精铸轻量化模拟仿真流程与评价标准浅谈

介绍了精铸轻量化常用的CAE模拟软件,阐述了不同阶段的几种模拟分析流程,并介绍了结构CAE模拟和铸造工艺CAE模拟结果可行性评价的标准要点,联合应用两种CAE模拟分析结果对产品的设计开发方案给予客观评价.     

网格生成方法对注塑流动模拟的影响

研究了注塑成型过程中CAD模型向CAE模型转换的方法和网格生成技术对注塑流动模拟的影响。给出了采用ANSYS自适应网格划分的功能，对CAD模型进行网格划分和数据重构，建立可用于C－MOLD软件分析的CAE模型，以及将CAD模型直接转换为C－MOLD可分析模型的技术方法。在同等工艺条件下，分析了两种CAE模型注塑成型模拟的结果，比较了模拟结果与实际注塑件生产的误差。验证了上述技术方法的可行性。     

MPA7.1软件在塑件设计中的应用

阐述了MPA7．1软件的重要作用及地位，介绍了MPA分析模块的作用．通过应用MPA7．1软件对挂机面板进行CAE综合分析，显示了CAE技术在产品开发过程中对于优化塑料制品设计和优化注射工艺参数等方面所起到的显著作用。     

注射模设计中CAE技术的综合应用

用注射模CAE软件和结构分析软件对注射模内塑料流动和模具零件的变形进行了CAE分析,克服了使用单一软件分析的不完整性,使CAE分析的结果和实际的情况更吻合,为对注射模设计进行全面CAE分析提供了实用的参考方法。     

基于图形信息预处理的面向对象方法在华铸CAE动态图形模块中的应用

介绍了基于图形信息预处理的面向对象方法以及在华铸CAE动态图形模块中的应用,并将加入了缩孔缩松判据的凝固模拟迭代计算的计算数据在新的模块中以可视化的方式表现出来,让画面真实直观,让显示透彻动感,让操作更直接更方便.     

铸造CAE分析集成系统开发与应用

分析了铸造CAE集成技术的特点，以CASTsoft为例介绍了铸造CAE集成软件系统结构，并对实际生产铸件进行了考核应用。     

模流分析CAE技术在塑料模具设计和制造中的应用

回顾了计算机辅助技术在塑料模具设计和制造中应用的历史。介绍了模流分析CAE技术的发展和应用状况，对现阶段塑料模具开发中出现的现象进行了分析，并指出应用模流分析CAE技术的必然性。     

轿车副车架轻量化技术研究及应用

文章将多工况强度分析方法与拓扑优化技术相结合,制定了基于刚度目标及应力约束的轿车副车架结构优化分析流程,并对几种车型的副车架分别进行了结构强度评价分析、轻量化优化分析。工程实际应用表明,采用多工况强度分析方法,能够准确地预测副车架强度薄弱部位,CAE分析与试验结果吻合;采用拓扑优化方法,选取适当的优化参数,可以得到该文给出的减重约15%、符合制造工艺要求的实用减重方案,并适用于全新副车架的概念模型设计,具有较为重要的学术价值及工程实际意义。     

汽车后桥桥架成形模具的设计

主要描述汽车后桥桥架的CAD造型设计和成形可能性的CAE分析。从有限的二维图形数据中产生三维的立体图形,然后重构主要的成型工步（前四步）的模具工作型面,利用厂方提供的工艺参数,采用CAE技术进行仿真模拟,对后桥桥架成形工艺确认。     

某轿车IIHS侧面碰撞工况对标分析

建立高精度的有限元模型是碰撞安全CAE流程中的关键环节。文章制定了概念分析阶段的CAE对标流程;采用RADIOSS显式求解器进行IIHS侧面碰撞工况的仿真分析,通过对比车身侧变形模式、IIHS壁障变形模式、B柱变形轮廓曲线及关键点侵入量等仿真和试验结果,校对有限元模型,验证了该侧面碰撞仿真模型的精度及建模方法的有效性,为新车型碰撞安全性能开发CAE工作奠定了基础。     

Development of high performance casting analysis software by coupled parallel computation

Up to now, so much casting analysis software has been continuing to develop the new access way to real casting processes. Those include the melt flow analysis, heat transfer analysis for solidification calculation,mechanical property predictions and microstructure predictions. These trials were successful to obtain the ideal results comparing with real situations, so that CAE technologies became inevitable to design or develop new casting processes. But for manufacturing fields, CAE technologies are not so frequently being used because of their difficulties in using the software or insufficient computing performances. To introduce CAE technologies to manufacturing field,the high performance analysis is essential to shorten the gap between product designing time and prototyping time.The software code optimization can be helpful, but it is not enough, because the codes developed by software experts are already optimized enough. As an alternative proposal for high performance computations, the parallel computation technologies are eagerly being applied to CAE technologies to make the analysis time shorter. In this research, SMP (Shared Memory Processing) and MPI (Message Passing Interface) (1) methods for parallelization were applied to commercial software "Z-Cast" to calculate the casting processes. In the code parallelizing processes,the network stabilization, core optimization were also carried out under Microsoft Windows platform and their performances and results were compared with those of normal linear analysis codes.     

薄板冲压大变形起皱的局部无网格法数值模拟

以有限元理论及方法为基础的CAE技术在冲压工艺分析中发挥了巨大作用,解决了许多以前靠解析方法和实验无法深入研究的问题。但是由于单元网格带来的一些缺陷,在模拟形状、边界条件复杂的板料冲压过程时遇到了困难。文章针对有限元方法在板料冲压大变形起皱情况下数值模拟的不足,研究局部无网格法计算,即在发生起皱大变形区域采用无网格伽辽金方法,其他区域仍用有限元方法,有效地平衡了计算精度与计算效率的矛盾。通过算例分析效果很好,对于提高冲压CAE软件的实际应用能力有重要意义。     

CAD／CAE技术在连铸机中间包开发设计中的应用

CAD／CAE技术是产品开发中的重要技术手段。依托连铸机中间包的设计,论述了CAD／CAE技术在设计过程中发挥的重要作用：碰撞、干涉检查、强度刚度计算及中间包钢水流场的分析等。通过CAD／CAE技术的应用,得到安全可靠、结构优美、功能完善的中间包,满足生产需要。     

OpenGL 技术在铸造CAE后处理模块中的应用

铸造凝固模拟技术已广泛地应用于生产实践中。多年来 ,对于此项技术的研究大都局限于数值求解的算法上 ,很少对数值结果的可视化进行专门研究 ,要促使CAE软件更加广泛地应用于铸造生产过程中 ,对其进行可视化开发是不可忽视的一项工作。在铸造CAE系统中 ,每次凝固模拟分析 ,划分的网格单元数 ,少则上百万 ,多则几千万。在基于OpenGL技术下 ,要获取令人满意的帧动画效果 ,应尽量缩减其绘制的网格数。本文重点介绍了表面搜索算法、表面网格合并算法等算法的实现。这些算法的成功实现 ,使得图形的实时显示成为可能。     

基于CAE的外壳件优化设计

近年来,CAE有限元分析快速发展,它改变了传统机械加工的粗放型发展模式,在先进制造业中起到重要的作用。本文以一款中等复杂塑件为主线,浅谈了一些CAE分析的基本流程,介绍了CAE在模具优化设计中的基本过程,以获取更高的性价比。