基于ANSYS的2150mm万能轧机机架模态分析

利用有限元软件ANSYS建立2150 mm万能轧机机架有限元模型,并对其进行模态分析,分别得出万能轧机主机架和立辊机架前15阶固有频率及振型图;通过振型图可直观分析出主机架与立辊机架的动态特性以及对实际生产影响最大的固有频率,为万能轧机的结构设计提供直接的理论依据。     

基于系统CAE技术的结晶器液压振动装置仿真分析

针对某钢铁设计院设计的结晶器液压振动装置,采用系统CAE技术对整体设备进行仿真分析,建立了该振动装置整体CAE模型。通过静力分析得出了整体位移及应力分布情况,采用模态分析得到了其低阶固有频率及其振型,满足了工程设计的分析要求。     

基于ANSYS的高炉推移小车有限元分析

文章对高炉推移小车进行了设计,确定了小车的外形尺寸及选材。通过建立小车的三维模型,本文在ANSYS中对小车进行了有限元静力分析,得到了其在特定载荷下的应力图及车架变形图,进一步校核了小车的强度。最后得出小车满足设计要求的结论。     

320t鱼雷罐车架裂纹分析与预防

针对鱼雷罐车架裂纹故障,利用力学分析软件对车架进行分析,得到车架在不同载荷作用下的应力分布情况,找到车架的应力集中点,提出对车架结构进行改进和优化的方案,降低车架整体应力水平,从而减少裂纹发生的次数,延长车架的使用寿命。     

基于ANSYS Workbench固定导架刚强度分析

通过Pro/E软件对铝电解多功能起重机固定导架进行三维建模,利用有限元软件ANSYS Workbench对固定导架进行刚强度分析。得出固定导架的变形与强度分布情况,并根据计算结果利用ANSYS Workbench的优化模块对其进行结构优化,为类似结构的设计计算提供了参考。     

无缝钢管张力减径过程内六方产生的模拟分析

根据无缝钢管张减过程的变形特点,利用MSC.Marc软件建立了三维热力耦合有限元分析模型,对18机架张力减径试轧产品进行数值模拟,模拟结果与实测数值的对比表明建立的分析模型实用可靠,精度较高.通过研究各机架出口断面不同点的壁厚变化,得出减径后钢管横向壁厚分布不均,探讨了内六方缺陷产生的原因.该模型的建立为分析产品缺陷、指导工艺设计提供了依据.     

电动自行车车架失效分析及改进方案

10年来,我国电动自行车产业有了空前发展.近年电动自行车新品迭出,其中不乏经典之作,也有一些遗憾不足之处,电动自行车产品设计应以造型为先,但也应充分考虑和保证整车的强度.车架是电动自行车的主要组成部分,车架强度在很大程度上决定整车的强度,车架设计应考虑骑行舒适、操纵灵活和足够的强度.     

干熄焦车台车架横梁断裂原因分析

针对干熄焦车台车架在使用过程中出现的横梁异常断裂问题,建立三维模型并划分成有限单元,采用Solid Works的simulation模块对台车架强度进行分析。仿真分析结果表明,台车架横梁异常断裂现象是横梁连接部位应力值大于材料的屈服强度引起的,这与实际台车架断裂结果吻合。根据实际工艺要求,改造台车架结构,在台车架内部和外部都添加一定的筋板,从而降低应力集中现象,经过对改进前后台车架应力分析,发现改进后台车架最大应力降低45%,这表明改造方法有效。     

钢轨万能精轧过程的三维弹塑性有限元模拟

借助有限元分析软件MSC.Marc,采用三维热-机耦合弹塑性有限元模型,对钢轨万能精轧过程进行模拟分析。以UR-EF-UF三机架连轧过程为研究对象,建立变形过程优化模型。将轧件尺寸模拟结果与实验结果进行比较,两者吻合较好,验证了模型的准确性。对轧件变形过程、轧制接触状态、应力应变分布以及速度变化等模拟结果进行了讨论分析,揭示了万能轧机各道次的加工特点和轧件在连轧变形过程的变形规律。     

UOE成型三维有限元仿真研究

研究UOE成型三维有限元模拟方法。基于弹塑性有限元方法,通过建立UOE焊管成型的三维有限元模型,全方位模拟具有大变形和复杂接触的弹塑性成型过程,分析板料在弯边、U成型、O成型、预焊及扩径等各个成型阶段的变形构型、等效塑性应力和应变分布的变化,并与实际工艺质量进行比较,验证了模型的准确性。并且通过有限元仿真的手段研究了板料尺寸在UOE成型过程中的变化规律。研究结果可为UOE工艺设计以及UOE焊管可制造性评估提供借鉴。     

一种光敏树脂结构的力学性能

新设计三维打印光敏树脂结构,其主要用在减震隔震组合结构中作为阻尼元件.首先利用微机控制电子试验机对其进行静力加载试验,得到静载下载荷—位移特性曲线,并计算得到特定点处等效弹性模量,利用疲劳机进行动力加载试验,得到结构件在从5 Hz到20 Hz不同频率下滞回曲线,并计算出相应等效阻尼系数.基于有限元法,建立光敏树脂结构有限元模型,并以和实验相同的工况进行静力学和动力学计算分析,并对试验数据和数值计算结果进行对比,得到计算结果与实测结果吻合良好,从而验证有限元模型的可行性.在此基础上通过有限元计算方法,研究不同几何参数缝隙宽度、内弧半径、外弧半径、厚度对光敏树脂结构特定点等效弹性模量以及等效阻尼系数的影响.此结构受力时,纵向保持刚度输出,维持小变形,横向位移放大,具有良好的减振和抵抗变形的能力.      

弹性辊轧制过程的有限元仿真分析

为了得到轧制过程中轧辊及轧件的应力及变形情况分布,采用有限元软件Ls-dyna,通过三维弹塑性有限元方法,在工作辊与支撵辊均为弹性辊的情况下,对轧件精轧道次平辊轧制过程进行了仿真分析.详细介绍了有限元模型的建立,材料参数、边界条件及载荷的定义.仿真分析结果表明,轧制过程中接触弧内轧辊表面受到三向压应力作用;得出了工作辊的挠度曲线;支撑辊XY面剪应力呈现交变现象;同时分析了轧件的变形情况以及宽展曲线等.     

基于ANSYS的轧机机架牌坊有限元模拟分析

机架牌坊是轧机的重要部件。采用CREO5.0软件建立100 T轧制力的锌板温轧机操作侧机架牌坊三维模型,基于ANSYS17.0软件完成特定载荷下机架的位移变形、应力分布及各阶模态下的振动特性。结果表明:机架牌坊最大变形发生在立柱中段,最大变形量为0.035 mm,最大应力出现在孔系和连接板处,应力值为14.297 MPa,模态分析17阶前最大变形量为2.75 mm,为提高轧机结构设计质量,规避设计缺陷提供理论依据。     

60 kg/m钢轨万能轧制过程有限元模拟研究

以鞍钢大型厂60 kg/m钢轨轧制过程为研究对象,通过MSC.Marc软件,建立三维弹塑性热-机耦合有限元模型,模拟分析了万能轧机轧制生产过程中轧件的变形和受力情况。模拟结果与实际结果吻合较好,应用所建立的有限元模型对万能轧制机组轧制过程进行模拟,获得了轧制过程轧件变形、受力以及速度等参数的分布情况。     

热压缩变形不均匀性的有限元模拟与试验研究

用FEM方法对一种共析珠光体钢经700℃、0.1～10 s-1的热压缩变形过程进行了数值模拟,分析了变形后试样纵剖面上等效应变与应变速率的分布情况,确定了实际变形条件与试验设定条件比较一致的区域范围,并通过相应的显微组织变化进行了验证.结果表明,热压缩变形试样心部的等效应变与应变速率比设定值大40%左右,而端面值则为设定值的1/5～1/4;在从试样端面到中心距离的2/5～3/5区域内,实际应变及应变速率与试验设定的变形条件基本一致,且1/2处一致性最好.     

炉顶自动搬送起重机吊具导向架的分析优化

通过Pro/E软件对炉顶搬送自动起重机吊具导向架进行三维建模。利用有限元软件ANSYS Workbench对吊装工具进行仿真计算,得出吊具导向架的变形与强度分布情况,并根据计算结果对吊具导向架进行了结构优化,对相似结构的设计有一定的指导意义。     

基于ANSYS优化分析的导管架损伤识别

采用有限元软件ANSYS自带的APDL语言和可以考虑水影响的PIPE59单元,建立了管架平台的参数化有限元模型,通过改变有限元模型中的单元几何参数和物理参数的方法,描述导管架在作业中常见的腐蚀、弯曲等损伤情况。选择和测取导管架上部远离损伤位置节点处的模态位移,创建目标函数;利用ANSYS的优化功能寻找某种对原完好导管架有限元模型进行修改后的模型,使其在测试节点的数据与预先建立的存在损伤的模型对应节点的数据趋于一致,从而实现识别导管架的损伤类型和损伤位置。计算结果表明当计算步数达到20000时,对于单处损伤的情况,损伤位置以及损伤程度识别准确率平均可达到90%以上;对于两处损伤同时存在的情况,损伤位置以及损伤程度识别准确率平均可达到70%以上。     

φ15～70mm液压管材矫直机机架工作状态有限元研究

φ15 ～ 70mm液压管材矫直机为十二辊矫直机,采用有限元方法分析矫直过程中机架受力变形情况.研究建立了矫直机机架的三维模型,用最大理论矫直力作为工作载荷,对机架的形变进行有限元仿真分析研究.得出了机架的各单元、节点的变形值及应力值,找到了机架的应力和位移分布规律,并据此提出了机架的改进措施,为保证矫直精度打下基础.     

3-RPC型并联精密定位机构设计与分析

文中设计了一种新型空间3-RPC型全柔顺并联精密定位机构并对其进行了仿真分析.基于螺旋理论对3-RPC型并联机构进行了构型分析,由各支链的运动螺旋求解出其反螺旋,通过得出的机构自由度进而对该机构空间几何约束条件进行了分析;结合并联机构及拓扑优化理论提出了该柔顺机构的优化模型,采用拓扑优化理论对全柔顺并联机构进行了优化设计,设计出一种不同于传统并联机构的新型全柔顺并联机构;建立了机构的三维模型并在ANSYS有限元分析软件中进行了静力学仿真验证.仿真结果表明,驱动该机构运行时其位移及应力分布合理,终端动平台能够达到微纳米级定位精度要求,从而验证了该设计的可行性和有效性.      

数控车床主轴部件及其主轴箱热特性有限元分析

以某数控车床主轴箱为对象,研究了主轴箱的热态特性及其对机床性能的影响.在确定有限元分析所需参数的基础上,建立了主轴箱有限元分析模型,仿真计算了主轴箱的稳态温度场分布情况以及主轴箱热平衡时间,并利用热和结构耦合技术仿真计算了主轴箱在热和结构耦合作用下的温度场及热变形,分析确定了主轴部件和主轴箱的热变形趋势.通过分析可知热的不对称将对机床的加工性能产生影响,研究工作为主轴箱的优化设计和热误差补偿奠定了基础.