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1.
GB/T19000—2008《质量管理体系基础和术语》中将统计技术作为质量管理体系的基础,意味着统计技术的应用在质量管理体系中不可或缺;换言之,需要企业在体系及其过程的策划和设计,包括变更时,系统地考虑统计技术的应用。  相似文献   
2.
河道一维非恒定流数值模拟深化研究   总被引:1,自引:0,他引:1  
传统的河道一维非恒定流数值计算一般采用特征线法和以Preissmann方法为代表的有限差分法.特征线法计算精度比较高,但受时间步长的限制,用于河道一维非恒定流计算时计算效率却不太高.而Preissmann方法相比特征线法计算效率有所提高,但在求解过程中特征量的守恒性却没有做出相应要求.为了兼顾数值计算的效率和特征量的守恒,建立了基于有限体积法的河道一维非恒定流数值计算方法,并分别选取淮河干流洪水和史灌河洪水进行了验证计算,验证计算成果表明所采用的方法特征量守恒性较好,洪峰水位计算值与实测值吻合也较好,可用于河道一维非恒定流计算.  相似文献   
3.
三种高钢级油井管温矫温度特性的研究   总被引:1,自引:0,他引:1  
对三种高钢级油井管(C90、G105、P110)的应力松弛特性进行了研究,并测量了这些材料制造的无缝钢管经不同温度温矫后残余应力的变化。结果表明,钢材的化学成分对其应力松弛特性有明显的影响,含碳量低及合金元素铬、钼高的C90钢中的残余应力不易消除,而P110的应力稳定性最低。所以在制订钢管的温矫工艺时,材料的化学成分是不容忽视的因素。  相似文献   
4.
不同钢种对全浮动芯棒钢管热连轧过程影响的模拟分析   总被引:1,自引:0,他引:1  
针对不同钢种的Ф152.5mm×5.75mm规格无缝钢管8机架连轧过程进行了测试,并应用三维有限元模拟仿真技术进行了有限元建模与仿真分析。通过与实测结果对比,建立的有限元模型及其边界条件合理可靠。模拟结果表明,连轧管内壁要承受较大作用力和塑性变形,需对芯棒表面进行较好润滑;连轧管机组减壁主要发生在1~4机架上,约占总减壁量的60%以上;20钢各道次外直径和壁厚变化好于T91钢;随道次增加,钢管拉应力增大,是导致钢管内表面出现拉凹的重要原因。  相似文献   
5.
采用在轧辊和钢管之间附加一层动态接触摩擦单元的方法,建立了钢管张力减径过程有限元模拟的摩擦模型.通过判断摩擦单元与轧辊的接触或脱离情况(不必确定摩擦力的大小和方向),利用其剪切变形来模拟轧辊与钢管接触表面的摩擦作用,实现了钢管产品张力减径过程的快速准确预报.  相似文献   
6.
现代电动汽车(electrical vehicle, EV)用户需求响应具有多样性和意愿模糊性的特点,当实施单一激励政策时,EV响应将达不到预期效果。为此,提出了考虑车主多模式需求响应及其模糊意愿的含EV微电网的主从博弈优化调度策略。微电网主体针对净负荷制定多模式动态电价激励政策,引导EV在多模式电价中做出选择,促进EV有序充放电,实现其净负荷均方差和运行成本最小。车主从体基于模糊逻辑推理意愿决策,响应多模式动态电价,极小化车主成本。采用非支配排序遗传算法(NSGA-Ⅱ)求解优化模型,获得最优多模式动态电价和EV充放电策略。仿真结果验证了所提方法的有效性。  相似文献   
7.
T91钢热连轧管过程力学参数的有限元分析   总被引:2,自引:0,他引:2  
应用三维有限元模拟仿真技术,对Φ169 mmx6 mm T91无缝钢管8机架浮动芯棒连轧管过程, 进行有限元模拟与仿真分析,获得各机架横断面等效应力分布以及轧制力、芯棒力和力距的变化特点。提岀 增加前3机架轧制力,降低第4机架轧制负荷,使连轧管过程轧制力参数合理分布  相似文献   
8.
根据无缝钢管张减过程的变形特点,利用MSC.Marc软件建立了三维热力耦合有限元分析模型,对18机架张力减径试轧产品进行数值模拟,模拟结果与实测数值的对比表明建立的分析模型实用可靠,精度较高.通过研究各机架出口断面不同点的壁厚变化,得出减径后钢管横向壁厚分布不均,探讨了内六方缺陷产生的原因.该模型的建立为分析产品缺陷、指导工艺设计提供了依据.  相似文献   
9.
全浮动芯棒连轧管机组轧制力测试与研究   总被引:1,自引:1,他引:1  
赵志毅  董凯  余勇  潘峰  赵佳  周晓岚 《钢管》2006,35(4):1-5
通过对宝山钢铁股份有限公司全浮动芯棒连轧管机组轧制力的测试,了解了机组的工作状况,并分析了轧制过程中力的变化趋势;采用合适的理论计算公式对各机架的理论轧制力进行了计算,并与实测值进行了对比,尝试建立连轧管过程轧制力预报模型。  相似文献   
10.
赵志毅  董凯  余勇  赵佳  潘峰  周晓岚 《钢管》2007,36(1):16-20
对宝山钢铁股份有限公司的全浮动芯棒连轧管机组各机架轧制压力、芯棒运动速度等一系列参数进行了综合测试,获得了轧件速度曲线,并探讨了轧件与芯棒速度之间的关系;分析了轧件与芯棒间的摩擦状态,并推算出两者间在各机架处的摩擦系数(为0.033~0.074),该系数沿轧制方向呈增大的趋势。以上结果为清楚认识连轧管过程中金属变形规律和芯棒摩擦作用机理提供了依据。  相似文献   
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