金陵分公司13Mt／a加工高硫原油总体改造项目工程进展情况

金陵分公司实施13Mt／a加工高硫原油总体改造工程．是为了提高炼制高硫原油的能力。实现金陵分公司“十五”期间炼油改造的总体目标；每年为扬巴工程提供1．7Mt优质乙烯原料；生产新标准清洁燃料，实现成品油升级换代。主要包括新建1．50Mt／a加氢裂化装置、1．60Mt／a延迟焦化装置、50kt／a硫磺回收装置以及相应系统配套等工程。     

广州石化10Mt/a炼油项目获批准

目前 ,广州石化加工中东含硫原油及生产清洁燃料配套改造工程项目获得国务院批准。该项目总投资 30 7亿元。项目规划原油综合加工能力从现在的 7 7Mt/a改扩建到 10Mt/a ,其中进口高含硫原油加工能力由 1Mt/a增加到 4 8Mt/a。目前国家批准的工程项目包括将原第二套常减压蒸馏装置从 2 5Mt/a改扩建到 5Mt/a ,蜡油催化裂化装置从1 5Mt/a改扩建到 2Mt/a,延迟焦化装置从 1Mt/a改扩建到 1 2Mt/a ,气体分馏装置从 0 2 7Mt/a改扩建到 0 4Mt/a ,将现已停产的合成氨装置造气部分改为 1× 10 5m3 /h的制氢装置 ,新建 1 6Mt/a加氢裂化装置、0…     

乙烯装置原料的优化生产

燕山石油化工公司化工一厂0．3Mt/a乙烯装置规模改成0．45Mt／a后，乙烯装置原料需求量由原来的1．10Mt／a左右上升到1．55Mt/a。在相应配套装置尚未建成投产及原油加工量不增加的情况下，炼油厂通过优化常压塔操作、常三线油深拔、减一线油回炼、调整汽柴油产品结构、优化轻重裂解料比例等手段，圆满地完成了裂解料生产任务。化工一厂及时调整裂解深度，优化操作条件，在乙烯原料性质变重变差的情况下，确保了乙烯产量达标。     

我国新建、拟建乙烯装置概况

（1）镇海炼化股份公司建1Mt／a乙烯装置。镇海炼化股份公司本着炼化一体化原则建设大乙烯工程。目前镇海炼化股份公司拥有原油一次加工能力20Mt／a，原油综合加工能力18．50Mt／a，可为1Mt／a乙烯建设提供足够原料。1Mt／a乙烯工程主要包括1Mt／a乙烯装置、0．50Mt／a乙二醇装置、0．45Mt／a聚乙烯等11套主要生产装置，总投资为217亿元，已经于2006年开工建设，2009年建成投产。其后将原油加工能力扩为30Mt／a，乙烯生产能力达到2Mt／a。     

20Mt/a炼油化工一体化项目的工艺方案研究

以新建20.00 Mt/a大型炼油化工一体化项目为例,按照分子炼油的理论分析研究了炼油部分的工艺方案,目的是多产芳烃和乙烯原料,少产成品油。渣油的加工采用渣油加氢+重油催化裂化和延迟焦化的组合实现了加氢与脱碳工艺的灵活操作性,减压蜡油和柴油馏分的加工采用多产化工轻油的加氢裂化工艺。研究结果表明,整个项目实施后主要产品包括:成品油产量为8.30 Mt/a,其中汽油3.80 Mt/a、喷气燃料2.80 Mt/a和柴油1.70 Mt/a;对二甲苯4.00 Mt/a、苯1.62 Mt/a;优质乙烯原料3.90 Mt/a等,实现了原油资源的高效利用。     

扬子石化分公司拟将乙烯装置扩能至1．4Mt／a

中国石化扬子石化分公司（扬子石化）成立之初，乙烯装置产能为300kt／a。经过两轮改造，目前该公司拥有原油加工能力8Mt／a和乙烯产能800kt／a，并拥有芳烃1．4Mt／a、精对苯二甲酸（PTA）1．05Mt／a、塑料900kt／a等43套大型石油化工生产装置，主要生产成品油、合成树脂、化纤原料、有机化工等四大类产品。为全面落实中国石化集团公司“十一五”可持续发展规划，扬子石化积极推进第三轮乙烯改造，加快形成14Mt／a炼油、1．4Mt／a乙烯、2．4Mt／a芳烃、1．6Mt／a塑料、2．4Mt／a化纤原料（包括PTA）和200kt／a合成橡胶生产能力，致力于提高扬子石化的石化产品供应能力，满足我国石油化工发展需求。     

实施汽油国ⅥB标准兼顾增产低碳烯烃实践总结

中海油惠州石化有限公司分两期建成了22 Mt/a炼油项目：一期规模为12 Mt/a,于2009年建成投产；二期规模为10 Mt/a,于2017年建成投产。一期炼油工程设计加工渤海高酸重质原油，产品以汽油、喷气燃料、柴油和PX(对二甲苯)为主，设计汽油、柴油满足国Ⅲ标准要求。二期炼油工程设计加工中东高硫中质原油，产品以汽油、喷气燃料、柴油为主，设计汽油、柴油满足国Ⅴ标准要求。二期投产后，为应对变化的油品和石化产品市场，在原油加工规模和性质不变的前提下，实施了产品结构优化与质量升级的改造项目，实现增产PX 1.50 Mt/a,汽油、柴油、喷气燃料收率由59%降至50%,二期FCC实施MIP-CGP技术(增产丙烯、多产异构烷烃的清洁汽油生产技术)改造增产低碳烯烃的同时圆满实现了汽油达到国ⅥB标准的目标。     

化工型炼油厂总体工艺方案研究

按照分子炼油理论,对某新建10.0 Mt/a化工型炼厂的总体工艺方案进行了优化,主要目标是最大化生产优质的乙烯和重整芳烃原料,实现零黑色产品和零成品油。结果表明:渣油的加工采用沸腾床渣油加氢裂化+未转化油气化工艺(IGCC)的组合模式,实现了减压渣油的轻质化和清洁化加工,同时满足了氢气、燃料气和蒸汽的供应;减压蜡油和柴油馏分采用轻油型的加氢裂化工艺,多产优质的重石脑油和轻烃分别作为重整芳烃原料和乙烯裂解原料;整体规划后,优质乙烯原料加工量为3.88 Mt/a,可以满足1.50 Mt/a乙烯裂解装置需要;重石脑油加工量为6.34 Mt/a,加上乙烯裂解汽油0.45 Mt/a,最终对二甲苯产量为3.85 Mt/a。     

常压蒸馏装置的改造

洛阳石油化工总厂常减压蒸馏装置原设计加工中原原油 5 .0Mt/a ,开工后根据实际情况采用了单开常压蒸馏的工艺 ,常压渣油走减压渣油流程 ,致使处理量只能达到 4.0Mt/a。为了扩大处理量 ,改造了换热流程、初馏塔塔板、常压塔塔板和加热炉 ,消除了瓶颈 ,改造后处理量提高到了 5 .0Mt/a。     

常压蒸馏装置的扩能改造

中石化洛阳分公司常压蒸馏装置原设计为 5 0Mt/a,由于加工原油的品种和性质发生变化 ,3 5 0℃以前馏份产率大幅度提高 ,使装置的实际生产能力不到 4 0Mt/a。 2 0 0 0年 ,通过大胆使用新技术 ,改造了初馏塔和常压塔塔盘 ,并运用窄点技术重新优化了换热流程 ,使装置的生产能力提高到了 6 0Mt/a。     

FH-40C及FH-FS催化剂在镇海炼化分公司燃料油加氢装置上的应用

介绍了中国石化抚顺石油化工研究院研发的级配装填FH-40C／FH-FS催化剂在中国石化镇海炼化分公司燃料油加氢装置上的应用情况。结果表明：装置改造和催化剂的使用是成功的;以焦化汽油一直馏煤油混合油为原料,可生产出质量符合乙烯裂解原料的加氢汽油和质量满足GB 6537-2006 3#军用喷气燃料的航空煤油;采用适宜操作条件处理总硫质量分数为159×10^-5的直馏煤油,可获得总硫质量分数为6．8×10^-6的加氢航空煤油。     

渣油催化裂解生产乙烯和丙烯装置运行优化

陕西延长中煤榆林能源化工有限公司1.5 Mt/a渣油催化裂解制烯烃装置采用DCC-plus反应器结构设计,设计原料为延长石油的常压渣油,主要目的产品为乙烯和丙烯。自2014年投产运行以来,该装置原料油加工量及主要操作条件基本平稳,原料油中铁含量波动,通过操作优化、装置改造、催化剂改进等技术攻关,乙烯和丙烯收率稳步提高。标定期间,以延长石油的常压渣油为原料,装置负荷率100%,乙烯收率为13.82%、丙烯收率为23.30%,双烯收率达到37.12%,装置达产达标。     

柴油加氢装置扩能改造及分子筛料和清洁柴油试生产

为扩大产能并实现分子筛料和清洁柴油生产,中国石油化工股份有限公司金陵分公司对140万t/a柴油加氢装置进行了技术改造。将催化剂更换为FHUDS-2深度加氢脱硫催化剂;新增1套分馏系统。改造后,分子筛料产率可达15%以上。在改造后的装置上可同时生产分子筛料和硫质量分数小于50×10-6的清洁柴油,但反应器入口温度提高31℃,加工能力降低20 t/h。     

吉林石化分公司加氢裂化装置的扩能改造

在中国石油天然气股份有限公司吉林石化分公司0．6M∥a加氢裂化装置扩大至0．9Mt/a的改造中,通过认真核算后确定新增的设备有：新氢压缩机、原料油泵及驱动原料泵的液力涡轮、脱硫化氢塔、脱硫化氢塔底重沸炉以及原料油缓冲罐等。设备的总体改动量不太大。从改造后标定结果看,改造达到了扩能要求,可增产乙烯装置原料0．21Mt。     

天然气制氢装置掺杂干气进料后的工艺分析

通过对天然气制氢装置掺杂干气进料后的工艺进行分析,找出了原料性质变化对装置操作的影响规律,提出了优化改造措施,经改造后达到了回收干气与清洁生产的目的。在满足装置安全、平稳、长周期运行要求的基础上,为企业年增效益约1440万元,取得了较好的经济效益和社会效益。     

液相加氢技术在国Ⅴ柴油质量升级中的工业应用

为满足国Ⅴ柴油质量升级要求,中国石油化工股份有限公司胜利油田分公司石油化工总厂对1 Mt/a柴油液相循环加氢(SRH)装置进行了改造。改造内容:新增1台反应器,增设了焦化柴油和加氢柴油到液相柴油加氢的进料线,其他流程保持不变。2016年6月装置改造完成后采用3种不同原料油进行生产:方案1的原料为直馏柴油与催化裂化柴油的混合油;方案2的原料为直馏柴油与焦化柴油的混合油;方案3的原料为直馏柴油与加氢装置处理后柴油的混合油。在反应温度350~362℃、反应压力9.3 MPa左右的工况条件下,3种方案均能生产出硫质量分数小于10μg/g的清洁柴油,增加了生产方案的灵活性,且装置运行良好,产品质量合格。     

牙哈原油综合评价

介绍了对牙哈原油进行的综合评价。结果表明:该原油的特点是密度小(849.9 kg/m3),轻质油收率高,且质量好,初馏点～145℃馏分是理想的重整原料,初馏点～180℃是较理想的汽油调合组分,也是优良的乙烯裂解原料,初馏点～350℃收率72.17%,加工时应严格控制比例,比例过高,常压塔的汽相负荷大,会影响常减压装置的稳定操作和安全生产。牙哈原油重整原料的收率较高,砷、氯,硫含量低,腐蚀合格。牙哈原油芳烃潜含量较高,重整加工时芳烃收率指数高达73.51%,是较理想的重整原料。牙哈原油喷气燃料组分加工前应针对碱性氮小的情况采取白土精制,保证航空煤油颜色的稳定性。240～300℃,300～350℃两段组分是较理想的柴油馏分,但必须经过加氢或碱洗精制,240～300℃是调合低凝柴油的优质组分。其减压蜡油作为润滑油馏分粘度指数大,黏温性能好,酸值小,芳烃含量较低,适合作生产高黏度指数润滑油的基础油,也是较好的催化裂解原料,大于520℃的减压渣油收率低,应与其他渣油掺炼,没有单独深加工的必要。     

炼厂干气制氢用于加氢装置

通过对制氢装置进行扩能改造 ,将焦化干气等炼厂气引入作制氢原料 ,实现制氢原料气体化 ,这不仅降低了制氢装置的生产成本 ,为加氢裂化、加氢精制等用氢装置的挖潜增效奠定了基础 ,而且提高了炼厂干气利用率 ,减少火炬排放 ,实现清洁生产。     

中压加氢裂化技术的工业应用

采用石油化工科学研究院的中压加氢裂化 (RMC)技术对北京燕山石油化工有限公司原 1.0Mt a中压加氢改质装置进行改造 ,在主要设备不改动的前提下 ,通过更换催化剂 ,处理能力提高了 3 0 %。工业应用表明 ,采用RMC技术加工大庆减二线与催化裂化柴油的混合原料 ,在总空速 0 .75h- 1 和氢分压 8.15MPa的条件下 ,可获得符合“世界燃料规范”Ⅱ类标准的优质柴油 ,所得尾油的BMCI值小于 10 ,是优良的裂解制乙烯原料。     

常减压装置换热网络改造探析

常减压装置的改造过程中,换热网络改造是其中的难点。笔者通过对8 Mt/a燃料油型常减压装置改造成减压深拔型润滑油装置的改造方案中的换热网络改造的研究,从燃料油型与润滑油型常减压装置在生产操作和控制方案等的不同入手,结合减压深拔的技术特点,装置实际情况的限制,采用换热网络窄点分析技术进行优化设计,使改造方案趋于节能、合理和经济。