首钢京唐公司脱磷转炉半钢无氟化冶炼实践

针对首钢京唐公司脱磷转炉半钢冶炼渣系组分单一、化渣困难、使用萤石造渣时对炉衬侵蚀严重等问题,应用无氟化造渣新工艺进行脱磷半钢冶炼,结果表明:新工艺的使用保证了半钢炼钢化渣效果,改善了终渣流动性,保证了去磷效果,能够取代萤石进行造渣,节约生产成本。     

半钢炼钢使用石灰石造渣技术实践

根据石灰石造渣制度的理论探讨和成渣机理分析,对转炉半钢炼钢使用石灰石造渣工艺进行了工业实践研究。结果表明:半钢冶炼采用石灰石造渣工艺具有较好的脱磷效果,可使终点钢液[P]含量降低至0.013%~0.017%;石灰石造渣工艺终渣成分与单纯加入石灰造渣相比,其碱度较为相近,终渣MgO含量稍高,但是TFe含量较低,提高了金属收得率;本工艺能够显著降低石灰消耗7.0~19.0kg/t,可降低冶炼成本。     

大型复吹转炉造渣工艺工业试验

通过工业试验对迁钢210 t复吹转炉冶炼过程钢样成分、渣样成分和炉渣岩相进行分析,研究了两种造渣工艺(方案A和方案B)的成渣过程及脱磷状况。对比两种造渣工艺的工业试验效果表明高枪位的造渣工艺方案B优于方案A;转炉冶炼前期化渣速度快,冶炼前、中期脱磷率高12.6%;高熔点矿相少,炉渣流动性较好;成渣路线更加平稳;方案B较方案A石灰消耗少11.5 kg/t,Lp高5.42,转炉平均脱磷率高2.7%。     

不同造渣剂在转炉半钢炼钢中的应用

针对半钢炼钢渣系组元单一,化渣困难,使用萤石造渣时对炉衬侵蚀严重等问题,通过研究机烧尾矿、铁矾土、钢包渣等不同造渣剂在转炉半钢炼钢中的应用,成功替代了传统的萤石化渣工艺,得到了经济合理的半钢炼钢造渣工艺,提高了半钢炼钢化渣效果。     

MnO基无氟复合造渣剂应用的试验研究

MnO基无氟复合造渣剂是转炉高效化和生产过程无氟清洁化的1种新型炉料.其冶金特性良好,能提前1～1.5 min化渣;全程化渣好,基本上不喷溅,不返干,不粘枪,有利安全生产,并降低钢铁料消耗5～6 kg/t; 缩短冶炼周期;终点余锰增加,降低FeMn消耗1～2 kg/t等.介绍MnO基无氟复合造渣剂在沙钢转炉冶炼中的应用的试验研究情况.     

转炉冶炼低磷洁净钢的工艺开发和实践

 转炉具备冶炼低磷钢的生产能力,但生产超低磷9Ni钢,转炉脱磷工艺仍然是主要难点和研究重点。分析了钢水温度、炉渣碱度、FeO和渣量等对转炉脱磷的影响规律,并结合现场工装设备条件,对转炉双联法、三渣法、双渣法3种脱磷模式进行试验对比。双联脱磷工艺半钢温降大、单炉周期长、生产组织难度大,三渣法操作过程复杂、终点磷控制优势不明显。双渣法冶炼周期短,通过优化转炉脱磷工艺,实现了采用双渣法冶炼工艺生产超低磷钢,简化了超低磷钢转炉冶炼流程,提高了生产效率。研究了转炉脱磷主要工艺参数,分析得出采用脱碳氧枪喷头时,供氧流量按脱碳吹炼流量的83.5%控制,可达到良好的脱磷效果并减少铁水碳的烧损;脱磷期半钢碳含量不宜控制过低,半钢碳质量分数为3.0%～3.5%时能保证前期的脱磷效果和脱碳期的热量。脱磷期温度控制在1 300～1 350 ℃,脱磷率较高也有利于炉渣熔化。炉渣碱度为1.8～2.2时,可保证较高的脱磷率和化渣效果。一次倒渣量40%以上,脱碳期终点温度按1 590～1 610 ℃控制,终渣FeO质量分数不小于20%,终渣碱度大于6,转炉终点磷质量分数可降低到0.002%以下。采用下渣检测系统和滑板挡渣操作,严格控制下渣量,出钢采用磷含量低的合金,炉后钢水增磷可控制在小于0.000 5%。通过工业试验,实现了铸机成品磷质量分数小于0.002%。     

半钢炼钢低成本造渣技术与生产实践

分析了半钢炼钢在造渣时遇到的困难和原因,阐述了"留渣+提钒转炉出钢预成渣+石灰石造渣"技术用于转炉半钢炼钢的优越性,可以改善半钢炼钢的造渣效果和终点控制问题,炼钢降低了造渣料成本3.19元/t,减少了转炉造渣料消耗。     

转炉半钢炼钢造渣制度

攀钢用钒钛磁铁矿冶炼的铁水,经雾化提钒后为几乎不含硅、锰,硫高且热量不足的所谓半钢。本文论述了半钢炼钢的主要问题、造渣基础、以及为追渣工艺所进行的一些试验研究的若干结果,指出攀钢的半钢炼钢,应结合铁水或半钢的预处理脱硫,转炉内合成渣加活性石灰造渣,以及复合吹炼热补偿冶炼工艺。     

浅析石灰石在半钢冶炼工艺中的应用

基于对石灰石在半钢冶炼工艺中应用的研究,首先,阐述半钢炼钢造渣存在的困难。然后,给出应用石灰石完善造渣状况思路。最后,给出试验方案与效果,包括试验方案、化渣效果、终点效果、结果分析等。     

浅析石灰石在半钢冶炼工艺中的应用

基于对石灰石在半钢冶炼工艺中应用的研究,首先,阐述半钢炼钢造渣存在的困难。然后,给出应用石灰石完善造渣状况思路。最后,给出试验方案与效果,包括试验方案、化渣效果、终点效果、结果分析等。     

石灰石在半钢炼钢工艺中的应用研究

通过试验分析研究石灰石加入转炉后热分解反应过程中的特性以及渣化反应。实验研究结果显示:石灰石应用于转炉炼钢具有显著的优越性,既可以改善半钢炼钢的造渣效果,还可以作为造渣料替代部分石灰,减少石灰的消耗,节约炼钢成本,同时满足转炉冶炼普通钢种的要求。     

80t转炉冶炼高磷钢生产实践

为解决转炉冶炼传统高磷钢终点磷含量低、冶炼成本高的生产问题,在转炉脱磷的基本理论分析基础上,进行了高磷钢冶炼转炉工艺优化试验。确定废钢模式、造渣制度、氧枪控制等是影响转炉脱碳保磷效果的关键因素。生产应用结果表明:高磷钢冶炼工艺优化后,平均终点钢水w(P)达到0.042%,冶炼成本降低22.71元/t。     

转炉低成本造渣技术研究与实践

为降低炼钢工序成本,实现转炉渣料成本最优,进行了转炉低成本造渣技术的研究与试验。以"留渣+双渣"为基础冶炼模式,确定了石灰石、铁矿石在转炉少渣冶炼中的使用方案,使石灰消耗由42.4 kg/t降低至26.5kg/t,铁矿石用量由0 kg/t增加至23.5 kg/t,转炉渣料成本降低4.8元/吨钢,金属料成本降低7.05元/吨钢。     

转炉采取石灰石替代部分石灰造渣的应用

为进一步改善转炉经济技术指标、降低冶炼成本,分析了铁水消耗较为富裕的情况下,转炉冶炼过程采用石灰石替代部分石灰造渣的可行性。对比了不同造渣工艺冶炼Q235B钢的主要参数,分析了渣料对钢铁料成本的影响,并提出了主要控制措施。通过工艺优化及技术改进等方式,在保证脱磷效果的基础上,转炉造渣料消耗、成本等指标得到了明显改善。     

转炉无氟复合造渣剂的使用实践

转炉冶炼的高效化与生产过程的清洁化已成为现代炼钢技术发展的核心任务,中厚板卷厂通过比较几种化渣剂的化渣机理,研究无氟复合造渣剂的使用方法。实现了转炉生产全程化渣、降低了钢铁料消耗、消除了氟离子污染,取得了明显的经济效益。     

基于数值模拟的双联法炼钢供氧优化研究

利用CFD软件对福建三钢闽光股份有限公司120 t转炉进行了氧气射流与三相流数值模拟,模拟结果表明:4孔脱磷氧枪的射流和化渣效果优于3孔脱磷氧枪,可保证化渣过程整个熔池的吹炼面积,促进脱磷反应的稳定高效进行;Ma=2.03优于Ma=1.98的脱碳氧枪,有利于转炉脱碳过程造渣,促进脱碳反应的进行.将新氧枪应用于福建三钢闽光股份有限公司现场的转炉冶炼,表明脱磷氧枪与脱碳氧枪综合脱磷能力强,可有效地控制熔池温度,达到了前期脱磷保碳、后期脱碳升温的生产需求.     

100t转炉石灰石代替石灰造渣炼钢试验研究

对首秦100t转炉石灰石代替石灰造渣炼钢的试验结果进行研究分析。研究结果表明：石灰石造渣炼钢工艺在转炉单渣法和双渣法均取得良好冶炼效果,较石灰造渣工艺,在入炉CaO质量减少28.6%的情况下,脱磷率均值达到85.69%,提高2.54%,渣中磷元素分布均匀;同时石灰石代替石灰造渣可以减少入炉造渣料用量,吨钢减少转炉渣量15kg;石灰石代替石灰入炉可以增加转炉煤气回收量。     

高碳钢转炉冶炼过程高拉碳工艺研究

针对东北特钢集团北满特殊钢有限责任公司普遍采用的炉后增碳法转炉冶炼高碳低磷钢工艺存在的诸多问题,在理论分析和工业试验的基础上,通过造渣模式、化渣脱磷工艺、氧枪枪位及终点控制等工艺技术的系统优化,克服了恶劣原料条件的影响,研究开发了适用于北满特钢的高碳钢转炉冶炼高拉碳工艺,使终点碳质量分数由0.12%提高到0.29%,脱氧剂消耗平均降低了0.21 kg/t,增碳剂消耗平均降低了2.16 kg/t,吨钢成本降低了30.76元,高碳钢综合合格率提高了3.5%。     

转炉脱硫的探讨

本文从历史背景开始介绍了攀钢转炉半钢脱硫经验,探讨了脱硫理论,提出了新的脱硫构思、终渣成分与造渣操作设计,并详细地列出43炉钢有关终渣成分、碱度、冶炼情况等方面的试验结果,还对新旧造渣工艺做了对比,对造渣、氧枪操作与喷溅、粘枪关系进行了讨论。最后笔者对鞍钢第三炼钢厂现行工艺提出几点建设性意见。     

转炉以煤代焦吹炼半钢的试验研究

本文采用加无烟煤与加焦炭的对比试验,对转炉以煤代焦吹炼半钢的可行性进行研究。通过30炉的工业试验表明,无烟煤作转炉提温剂具有改善冶炼化渣、脱硫和提温及降低吨钢可比能耗和炼钢生产成本的效果,经济效益和社会效益明显。