某井S13Cr特殊螺纹接头油管柱腐蚀原因

为了掌握S13Cr特殊螺纹接头油管的耐蚀性,对某井特殊螺纹接头S13Cr油管柱腐蚀状况进行了全面检查,并对不同井深位置油管柱取样进行解剖分析。从油管接头关键结构尺寸和表面精度、井深、腐蚀介质等方面对腐蚀的影响进行了分析,结果表明,不同井段油管腐蚀程度不同,油管特殊螺纹接头内倒角越小,表面精度越高,油管抗腐蚀性能越好。     

电厂0Cr18Ni9不锈钢油管断裂失效分析

采用光学显微镜、扫描电镜等分析手段,对某电厂OCr18Ni9不锈钢油管断裂表面的金相组织、断口形貌进行了分析和检测,并同正常OCr18Ni9不锈钢油管的金相组织进行对比.结果表明,断裂油管的显微组织为等轴状奥氏体,晶粒大小在10～40μm之间变化,这同正常油管的显微组织基本相同.断口分析表明,在断口表面存在大量的疲劳条纹,显示典型的疲劳断裂特征,表明疲劳断裂是其主要失效方式,而油管的高频振动是造成疲劳断裂的主要原因.     

表面预处理和润滑条件对硫氮共渗35CrMo磨损性能的影响

目的提高35CrMo钻杆接头和对磨套管的耐磨性能。方法采用超声表面加工处理和硫氮共渗处理技术对钻杆接头常用的35CrMo钢进行处理,研究了超声表面预处理和润滑条件对其耐磨性能的影响。利用光学三维形貌仪、扫描电子显微镜(SEM)、能谱仪(EDS)和X射线衍射仪(XRD)分别研究了试样的表面形貌、粗糙度、成分和相结构,采用环块磨损试验机在油基钻井液润滑和无钻井液润滑的条件下,考察了经过不同载荷超声表面加工预处理的35CrMo钻杆接头及其对磨套管的磨损性能。结果超声表面加工预处理可使35CrMo钢及其硫氮共渗处理后的表面粗糙度显著降低约80%以上。经超声表面加工预处理后,35CrMo钢硫氮共渗钻杆接头在油基钻井液润滑和干摩擦条件下的磨损率均进一步降低。在无钻井液润滑的条件下,500 N载荷超声表面加工预处理后,硫氮共渗35CrMo钢钻杆接头对磨油管磨损表面形貌的改善更显著,表面粘着和犁沟均减少。结论 35CrMo钢钻杆接头在硫氮共渗前采用超声表面加工进行预处理,可以获得更低的表面粗糙度和更高的表面硬度,在有无钻井液润滑条件下均可提高钻杆接头和套管的耐磨性能。     

小型机械自动化喷涂装备

防腐蚀处理是油管质量的重要环节，油管的涂油防护和涂料防护均能成倍地提高油管的耐蚀力，延长油管的使用寿命。油管的涂油防护和涂料防护是在油管体上涂覆一种非金属的隔离层，使油管表面的优良导体变为不良导体，抑制油管表面微电池的形成，进而阻止油管的腐蚀。     

低碳钢油管铜钎焊接头疲劳断裂分析

从断口分析、金相检验、化学分析等方面分析低碳钢油管断裂性质及其产生原因。油管与支架通过铜钎焊的方式连接在一起,由于钎焊温度控制不良,连接处的油管表面发生铜原子沿低碳钢晶界的偏聚与扩散,降低了其塑性与强度;另一方面,焊后冷速控制不良,导致焊缝附近的油管内部产生魏氏体铁素体。平台试验中油管钎焊区域承受较大的循环应力,焊缝外表面机械损伤处由于应力集中效应,在局部高应力作用下产生疲劳裂纹源,裂纹向油管扩展并导致服役早期开裂失效。     

卡车柴油机高压油管开裂分析

多批次卡车柴油机高压油管在服役中过早发生开裂，利用体视显微镜、扫描电子显微镜对开裂高压油管的裂纹形态及断口表面进行观察。结果表明:高压油管的失效模式均属于疲劳开裂；裂纹起源于内孔清理喷丸过程中形成的纵向微切削损伤，在内孔油压导致的环向拉应力作用下，疲劳裂纹从油管内表面向外表面扩展，最终导致油管开裂漏油。     

真空氮化攻克油管防腐蚀难题

日前 ,一项新的油管防腐蚀技术———真空氮化抗蚀油管生产线在胜利油田金岛实业公司胜岛石油机械厂试产成功。真空氮化技术由胜岛石油机械厂、南京光英铝业有限公司、中国热处理委员会、南昌航空工业学院等 5家单位 ,历经两年努力 ,共同研制开发而成。应用了表面真空化学热处理工艺 ,从根本上解决了油管内外表层材质的耐腐蚀性问题。经测试表明 ,该厂生产的真空氮化防腐蚀油管与经过常规防腐蚀工艺处理的油管相比 ,其抗腐蚀性能可有效提高 4～ 5倍。可广泛应用于抽油杆、井下和地面各类管线的表面防腐蚀工艺处理真空氮化攻克油管防腐蚀难题…     

镍磷镀油管在某油田注水井中的损伤原因

采用SEM、EDS和XRD等表征手段分析了在注水井中使用23～65个月的镍磷镀油管的表面腐蚀产物形貌、成分和结构,并对镍磷镀层和油管钢基体的失效原因和腐蚀机理进行探讨。结果表明:服役后,油管表面镍磷镀层均发生了不同程度的损伤,油管钢基体也发生了腐蚀,64.2%的镍磷镀油管因腐蚀引起的壁厚减薄大于标准要求(缺陷深度小于12.5%管体名义壁厚);镍磷镀层厚度太薄,油管前处理工艺不达标,以及Cl-引起的腐蚀是镍磷镀层失效的主要原因;镍磷镀层失效后,腐蚀介质直接与油管钢基体接触,发生溶解氧腐蚀、二氧化碳腐蚀和垢下腐蚀。     

外加厚油管加厚端常见质量缺陷及分析

总结了外加厚油管加厚端常见表面质量缺陷的类型,包括:外表面凸棱、结疤,端头耳子、凹槽,内表面环状凹坑等;并分析了缺陷的产生原因。分析认为:通过降低夹紧力可减小外加厚油管加厚端的凸棱厚度,而选取合适的镦粗力、调整加热温度和时间、改善润滑冷却效果,可减少端头耳子、内表面环状凹坑和外表面结疤等缺陷的出现。     

断裂油管失效分析

某油井P110油管在拉升过程中发生断裂。采用化学成分分析、力学性能检验、金相检验和腐蚀产物分析等方法对P110断裂油管失效原因进行了分析。结果表明,地层水中的溶解氧造成油管表面发生腐蚀,形成腐蚀坑。腐蚀导致油管厚度减薄,承载能力下降,最终形成裂纹发生断裂。     

DH 1-5-7上级泵下端泵头的腐蚀失效分析

对TARIM油田DH 1-5-7油井中使用97天的三级泵下端 泵头腐蚀原因进行了分析.下端泵头主要有法兰部件、中间的叶片和主体3个部分.腐蚀形貌 观察发现腐蚀严重的下端泵头表面残存的腐蚀产物较少.失效的原因是腐蚀和严重的冲刷二 者的协同作用.因不同部件的材质差异导致电偶腐蚀.腐蚀孔内存在氯离子,也促进了孔蚀的 发展.     

LN2—3井油管腐蚀行为

采用一种实用的评价油管腐蚀状况的挂片装置,通过扫描电镜和Ｘ射线衍射仪对腐蚀产物分析,结合仿真模拟试验,研究了ＬＮ２－３井油管的腐蚀现状,结果表明,ＬＮ２－３井油管的腐蚀中度腐蚀．     

高压水冷器(E5104)的换热管腐蚀原因分析

应用光学显微镜、扫描电镜能谱和X射线衍射分析对 炼油厂加氢精制装置高压水冷器(E5104)的换热管腐蚀原因进行了分析.结果表明，循环水 中的溶解氧腐蚀导致换热管外壁产生鼓包，最终使鼓包处穿孔，是换热管腐蚀损坏的主要原 因.     

储油罐罐底角腐蚀与对策

分析了储油罐外壁罐底角金属表面的腐蚀情况,提出对金属表面采用涂料及交联聚乙泡板或泡沫玻璃联合防护的方法。应用后收到了很好的效果。     

YJ系列油浆泵内腔及叶轮的表面喷焊强化

根据油浆泵的结构及材料，选用Ni60、Ni45镍基自熔性合金粉末，采用喷焊技术，制定合理的喷焊工艺，在其内腔及叶轮表面，制备出高温下耐冲蚀性能优异的致密涂层，将油浆泵的使用寿命提高1倍以上。     

金属基底污染程度对防锈油膜电化学不均匀性的影响

采用丝束电极研究了金属基底污染程度对防锈油膜电化学不均匀性的影响。研究表明 ,基底金属表面受氯化钠污染的程度会影响防锈油膜腐蚀电位及油膜极化电阻分布的不均匀性及其分布规律。随着污染程度的增加 ,防锈油膜腐蚀电位服从不连续二项分布 ,防锈油膜阳极极化电阻Ra 从对数正态分布到指数分布转变为不连续二项分布 ,防锈油膜阴极极化电阻Rc 服从对数正态分布。进一步研究表明 ,基底污染将促进防锈油膜的腐蚀电位和油膜阳极极化电阻的不均匀分布 ,但有利于油膜阴极极化电阻的均匀分布。     

油溶性羧酸铜与二烷基二硫代磷酸锌的抗腐蚀效果

通过Cu片腐蚀试验、红外光谱和XPS扫描分析， 对油溶性羧酸铜铜剂和二烷基二硫代磷酸锌(T202)的抗腐蚀性能进行了研究.铜剂与 T202分别具有良好的抗腐蚀特性，两者复合后随着铜剂含量的增加抗腐蚀效果变差. 添加剂之间相互作用使元素S的活性增强，是造成Cu片腐蚀的主要原因.     

改性防结垢涂层在原油加热炉管上的应用

针对油田加热炉结垢烧损严重问题,采取在加热炉管表面喷涂氟涂层的措施,选取了改性防结垢涂层和传统的氟涂层进行对比试验.结果表明:改性防结垢涂层比传统的氟涂层性能优越,改性防结垢涂层在石油行业具有广阔的推广和使用前景.     

防锈油的静电雾化喷涂技术

将静电喷雾技术用于在钢板（带）上喷涂防锈油，可 以解决因辊式涂油机涂油不均引起的表面锈蚀等问题.基于该技术的静电涂油机具有涂覆均 匀、经济、高效、无污染等特点，并在多家钢铁企业使用，效果显著，具有广阔的推广应用 前景.     

AH32耐蚀钢显微组织对其腐蚀行为的影响

根据《油船货油舱耐蚀钢性能标准》规范,通过浸泡实验测量了AH32耐蚀钢在货油舱底部模拟环境中的腐蚀过程.采用失重测量、电化学极化与阻抗方法、扫描电镜和电子探针等手段,分析了AH32耐蚀钢显微组织对其腐蚀行为的影响.实验结果表明:模拟货油舱底板腐蚀实验中,AH32耐蚀钢的轧制面因珠光体所占面积分数小而腐蚀速率较低,其横截面则因珠光体面积分数大而造成腐蚀速度较快,而且二者的腐蚀速度均随浸泡时间的延长而加速.此外,轧制面表面有均匀腐蚀和因夹杂物溶解所形成的蚀坑,而横截面的腐蚀则沿条带状珠光体组织而有选择的进行.样品的珠光体区域在浸泡后有碳富集,这是造成腐蚀随浸泡时间延长而加速的原因.