一种新型实用的单柱式管端加厚液压机

介绍了一种新型实用的单柱式管端加厚液压机组,主要适用于油管和钻杆管端加厚(内加厚、外加厚及内外加厚)工艺及套管管端的定径工艺。     

一种新型实用的四柱式管端加厚液压机

介绍了一种新型实用的四柱式管端加厚液压机组。本机组主要适用于油管和钻杆管端加厚(内加厚、外加厚及内外加厚)工艺及套管管端的定径工艺。     

俄罗斯钢管冶金公司辛那尔钢管厂管端加厚机完成工业性试验

俄罗斯钢管冶金公司辛那尔钢管厂从德国SMS Meer公司引进的石油用管管端加厚机，在2006年10-11月进行了工业性试验，共生产管端加厚管3500多t。试验结果表明，该管端加厚机的工作性能稳定。产品质量满足API5D和API5CT标准要求。新设备的投产不仅提高了钢管管端加厚的质量，缩减了钢管加厚端机加工的时间，而且使辛那尔钢管厂管端加厚石油油管和钻杆的年产量提高到3.6万t。     

L80-13Cr特殊螺纹加厚油管的研发

介绍了L80-13Cr特殊螺纹加厚油管的研发试制情况。通过分析L80-13Cr钢的变形特点并结合实际的生产经验,确定了管端加厚工艺;通过分析L80-13Cr钢的力学性能特性,设定了奥氏体化温度为980℃、加热后在空气中自然冷却至50℃以下的热处理方案。试验结果表明:L80-13Cr特殊螺纹加厚油管的加厚端尺寸和显微组织均满足设计要求,管体和管端的力学性能均匀;拉伸性能、冲击韧性和硬度均满足API Spec 5CT—2011规范的要求。     

俄罗斯钢管冶金公司向德国SMS Meer公司购买两台新型管端加厚机

俄罗斯钢管冶金公司向德国SMS Meer公司购买两台新型石油油管和钻杆管端加厚机的合同签字仪式于2004年11月底在莫斯科举行，合同总金额约为700万欧元。上述两台设备将分别安装在辛那尔钢管厂和塔干罗格钢厂。新型管端加厚机的投产日期为2006年初，该设备投产后将使俄罗斯钢管冶金公司所生产的管端加厚油气井用管的数量翻番。     

钻杆管端加厚工艺及设备的发展

首先介绍了钻杆的发展历程和生产现状,然后对钻杆管端加厚工艺进行了分析,最后按照管端加厚设备的发展进程分别介绍了平锻机、组合压机式加厚设备和整体框架式加厚机的特点并对这三种机型进行了对比。     

胜利油田高原钻套管公司

胜利油田高原钻套管公司成立于2001年,是一家从事石油专用管加厚、热处理的专业工厂。具有加厚、热处理Ф60.3～127mm石油钻杆管体;热处理Ф60.3～177.8mm油套管的完整生产线。公司现有员工150名,其中工程技术人员32名,并特聘享受国家津贴的国家级专家作为技术开发和产品质量的技术带头人。并通过APISpecQ1和ISO9001:2000质量体系认证。公司占地约2万m2,总投资6000万元。主要设备有:8MN加厚机组1套,调质机组1套(包括1000℃淬火炉1座、全自动淬火机构1套、750℃回火炉1座),六辊矫直机1台及在线二维漏磁无损探伤设备(NDT)、管端磁粉探伤…     

石油钻杆生产的回顾与展望

介绍了我国钻杆生产及其工艺在钢级、管端加厚型式、钻杆管体和工具接头的连接型式等方面的演变和发展过程及国产钻杆生产工艺的发展趋向。     

大规格油套管管端加厚机的研发

简述了油套管的发展趋势和局限性，总结了12 MN/6 MN预应力双工位大规格油套管管端加厚设备的研发经验，以及管端加厚技术的创新点；分析了影响钢管加厚镦粗时产品质量的主要工艺参数；基于Deform-3D软件建立了管端加厚成形过程的有限元模型，分析了管坯加热温度、模具与钢管间摩擦因数、冲头镦粗速度对加厚设备载荷的影响。     

N80-1外加厚油管一次成形加厚端性能分析

采用材料分析方法对一次成形的N80-1外加厚油管加厚端进行硬度、显微组织观测,室温拉伸、夏比冲击试验及断口SEM扫描检测.通过对比管体母材与加厚端材料的性能,验证了采用一次成形工艺可以生产符合API Spec 5CT标准要求的N80-1外加厚油管,同时,提出了外加厚油管一次成形后应对加厚端进行高温回火热处理的建议.     

石油钻杆摩擦对焊工艺的应用

介绍了渤海能克钻杆有限公司在石油钻杆生产中采用摩擦对焊工艺以及这种工艺的主要技术参数、工艺条件、工艺过程、仪表压力的设定方法等。通过几年的生产实践表明,石油钻杆摩擦对焊工艺的生产效率高,产品质量好,焊接性能稳定。     

地质钻杆摩擦焊接头组织与性能

首次采用摩擦焊接工艺对地质勘探用钻杆的管体与接头进行了焊接试验。探讨了不同的热处理工艺条件对DZ60钢钻杆管体与40Cr钢接头摩擦焊接头组织与性能的影响,并与采用热墩粗工艺生产的钻杆管体组织与性能进行了对比。试验结果表明,采用摩擦焊接及焊后调质热处理工艺制造的DZ60地质钻杆焊接接头的常规力学性能指标均高于地矿部DZ60地质钻杆管材的技术标准规定的数值,并优于采用现行热墩粗工艺制造的钻杆管材的力学性能数值。同时发现,采用合适的焊后回火热处理温度,可以有效提高焊接接头的抗拉强度与屈服强度,使其各项力学性能达到DZ60钻杆管材的技术标准,从而有效减少地质钻杆摩擦焊接头焊后热处理工艺,降低制造成本。     

端部加厚油管分段成形新工艺研究

管端加厚是提高油管接头强度的有效途径，滚压螺纹有利于缓解应力疲劳。大变形量的管材镦粗容易产生内凹、折叠等缺陷，针对这一问题，经过整体工艺性能分析，提出了一种分段式模锻成形新工艺：将油管的镦粗加厚部分按照适当比例分为两段，分别单独锻造成形，然后经摩擦焊接实现加厚段的连接，并根据成形工艺设计了相应的模具，通过有限元数值模拟，进一步验证了新工艺的可行性和模具设计的合理性。     

Φ127mm×9.19mm IEU S-135钻杆腐蚀失效分析

对发生管体刺穿、外壁腐蚀的Φ127mm×9.19mm IEU S-135钻杆进行了失效分析。结果表明,钻杆的化学成分、金相组织、机械性能均符合API标准及订货技术条件。钻杆管体刺穿是由于内壁发生严重H_2S腐蚀+氧腐蚀造成的。钻杆管体外壁腐蚀是由氧腐蚀引起的。     

宝钢钻杆的生产技术实践

钻杆是油井管中服役条件最苛刻,使用性能、质量可靠性要求最高的产品。通过对炼钢、加厚、热处理、矫直、摩擦焊等工序的持续研究,宝钢对影响钻杆质量的关键技术指标,如材质的纯净度、内加厚过渡区Miu长度、韧性、直度等进行了持续改进与提高,满足了不断发展的钻井技术的迫切需求。     

钻杆焊缝磁痕分析

钻杆焊缝磁粉探伤出现磁痕是钻杆生产中的一种典型质量问题.分析了磁痕的特点和影响因素,对磁痕进行了金相观察和扫描电镜能谱鉴定,发现钻杆焊缝磁痕有条状和点状两种,靠近焊缝,与焊缝平行,出现在管体端距焊缝约5mm内的环形条带状区域.分析认为,钻杆焊缝磁痕是钻杆管体中的夹杂物造成的,建议研究制定一个钻杆焊缝磁痕放行或判废的检验...     

塔里木油田用钻杆失效原因分析及预防措施

塔里木油田钻井条件苛刻,钻杆受力情况复杂,容易发生钻杆失效事故。分析了钻杆失效的原因,介绍了相应的预防措施及其效果。认为现有钻杆标准不能满足塔里木油田的使用要求。多年实践证明,塔里木油田通过制定钻杆订货补充技术条件和严格现场探伤规范,有效地减少了钻杆失效事故,延长了钻杆使用寿命。     

城市输水用Q235B+304不锈钢复合管环焊焊接工艺

不锈钢复合管内侧为具有耐腐蚀性能的不锈钢,外侧为具有一定强度的碳钢,成为新一代环保型输水管。为了研究8 mm+2 mm厚城市输水用Q235B+304不锈钢复合钢管的环焊焊接工艺,试验选用合理的焊接材料及坡口形式等,获得了复合板与复合板、复合板与碳钢板的焊接接头。通过拉伸、冲击、弯曲试验评价两种焊接接头的力学性能;通过检测接头不锈钢焊道化学成分,评估复合管焊接接头内侧不锈钢焊道的耐晶间腐蚀性能。结果表明,所采用的焊接工艺获得的接头力学性能满足技术要求且富余量较大,复合管接头不锈钢焊缝获得了A+(5%~10%)δ组织,耐晶间腐蚀性能优异。     

磁应力检测技术在双金属复合管检测上的实践

在高腐蚀性油气输送管道中,已经使用双金属复合管,其中内层是较薄的耐蚀合金内衬层,起到防腐蚀的作用,外层是较厚的普通钢质输送管用作结构支撑增加管材强度。内衬耐蚀合金层与钢质管材结合处的缺陷,以及管线焊接施工中造成的焊缝处的缺陷,通常会造成外层钢管内壁腐蚀的加速,引发管道腐蚀穿孔而发生泄漏,影响油气输送管道的安全运行。针对常规内、外检测方法难于适用在役双金属复合管线的检测与评价,采取非接触磁应力检测与评价技术,在国内某油田集输管道进行了现场的检测实践,取得了较好的效果。