ST型缓冲器推力锥锻造成形过程仿真与实验

分析了推力锥的锻造工艺性,提出了相应的锻造工艺方案,采用金属塑性成形仿真软件DE-FORM-3D模拟了推力锥的锻造成形过程,利用仿真优化结果进行了生产试制,实现了推力锥锻造工艺的开发.通过论文的研究,得到以下结论:(1)生产试制结果表明,论文提出的锯切下料、空气锤上镦粗和预锻、摩擦压力机上终锻的锻造工艺方案可行,锻件无需机械加工;(2)锻件产品检验结果表明,采用论文提出的锻造工艺生产推力锥,其锻件壁厚差在1.5mm以内的达100%、摩擦面的平面度低于0.7mm;(3)对于推力锥类薄壁、深腔锻件,控制其壁厚差的关键技术为精备料、准定位、快成形.     

基于响应面法的大型铝合金锻件的多目标成形优化

以大型铝合金锻件为研究对象,以锻件的应变均匀性及锻造变形力作为评价指标,提出了采用正交实验并进行响应面法建模分析,得到了二阶响应面模型。通过数值模拟验证模型准确性,可用于后续优化。求得目标函数设计空间中的最佳工艺参数组合为:飞边槽高度3.56 mm、锻造温度451℃、摩擦系数0.35和成形速率7.25 mm·s-1。采用Deform对优化后的工艺参数进行验证,优化后锻件的成形均匀性较好,并可以降低锻件成形载荷。根据优化结果,对铝合金锻件进行生产试制,结果表明,通过多目标优化后得到的锻件尺寸及性能均满足要求,设备成形载荷能较好地满足要求。     

模块化反应堆压力容器带管嘴筒体法兰接管段整体锻造成形方法

通过数值模拟和实际生产试验,确定了反应堆压力容器筒体法兰接管段整体锻造成形工艺,开展了工艺分析和试制研究。结果表明,锻件几何尺寸、锻件力学性能满足要求。     

预压对大型铝合金壳锻件成形的影响

文章对某大型铝合金XB11壳锻件进行了成形工艺分析,并根据2618铝合金锻造特点,结合生产实际,制定了一套成形工艺方案。基于XB11壳锻件进行CAD参数化实体三维造型,根据有限元法基本原理,利用有限元数值模拟软件DEFORM-3D,对XB11壳锻件热成形工艺过程进行模拟。由初步模拟结果,分析研究了在成形过程中所出现的折叠缺陷产生的原因。通过进一步优化预压坯,获得了能够锻出合格锻件的合理预压形状。优化后的成形工艺方案经试验证明可行,为生产出高质量的大型铝合金壳体锻件提供了科学的依据。     

轨道交通用车轴精密辊锻成形工艺

通过对轨道交通用RE2B型车轴锻件进行工艺分析,设计开发了车轴两道次精密辊锻成形工艺。采用有限元技术,确定了车轴精密辊锻模拟的相关参数,对车轴精密辊锻过程进行了数值模拟。模拟结果显示：采用精密辊锻成形车轴,得到的辊锻件规整,锻造流线流畅连续,车轴各截面圆整度好,且端头平整,无凹凸和花瓣形状产生。在世界首台套1600 mm大型辊锻机上,对RE2B型车轴精密辊锻成形进行工艺实验,试制锻件外形规整,各部位尺寸符合要求,与数值模拟结果相一致。按铁路标准TB/T 2945—1999要求,对试制的车轴进行热处理后的性能检测,检测结果满足标准要求。     

某型机7B04铝合金接头锻造工艺优化

为解决某型机7B04铝合金接头锻件强度偏低、锻造工序多的问题,基于DEFORM数值模拟软件,对某型机7B04铝合金接头锻造过程进行研究。结果表明:通过优化模具阻力墙,使金属沿纵向和横向的流动更加均匀,可以保证锻件高筋条部位的充填完整;同时,优化了金属纵向与横向流出的占比,与传统锻造工艺的终锻火次工序相比,沿横向流出金属与沿纵向流出金属比例从4∶1优化至3∶2,实现了一火次锻造成形。采用优化工艺的试制结果与数值模拟结果吻合良好,锻件纵截面与横截面的金属流线均匀,锻件的抗拉强度、屈服强度有明显提升,均满足产品性能指标,并且抗拉强度和屈服强度富裕量均超过20 MPa。     

基于CAE的动车组大型铝合金轴箱体锻造工艺设计

综合考虑动车组大型铝合金轴箱体大型锻件的锻造难度和铝合金的锻造特点,以生产出高质量、高合格率的产品为目的,设计了有效合理的模锻工艺。采用Deform有限元软件对工艺方案进行数值模拟,分析其锻造过程及终锻结束后锻件温度场、应力应变分布情况。根据实际生产条件,选用300 MN液压机按照此锻造工艺进行试生产。结果显示,试制生产结果与模拟结果基本吻合,验证此锻造工艺是有效和可操作的。与以往的自由锻制坯相比,此锻造工艺中的模锻制坯有效改善了预制坯的表面质量,控制了预制坯的外形尺寸,消除了自由锻制坯过程中出现的折叠、裂纹等缺陷,提高了生产效率,在批量生产中降低了生产成本。     

薄煤层液压支架用大型柱窝模锻成形工艺及模具设计

针对薄煤层液压支架上大型、薄壁、高落差、高减重孔类柱窝锻件在锻造成形中易产生错移、球窝面及窝口变形、拔模后截距大、截面积突变明显、成形载荷大、模具寿命低的问题,提出一种新的锻造成形方式。通过采用曲面分模、模具型腔倾斜放置、渐变拔模、减少模具闭合高度等方法,实现了此类型柱窝的锻造成形及顺利出模。结果表明,通过对模具结构、模具材料、热处理硬度的合理设计,可以达到提高锻件质量、减小机械加工余量、减少打击次数、缩短打击时间、提高生产效率、降低生产成本的目的。通过长时间对大型模锻件成形工艺的研究,总结出锻造行业国家标准中没有的大型锻件的工艺参数。     

摇臂等温精密成形工艺数值模拟及实验研究

摇臂在实际开式锻造生产过程中容易出现裂纹,并且材料的利用率低于50%。通过对摇臂三维几何模型的建立,提出了等温精密成形工艺方案,结合摇臂的形状特点,设置一定的工艺补充部分。利用有限元数值模拟软件DEFORM-3D,分析预锻件对终成形效果的影响,研究了优化后的预锻件终成形过程局部速度场及可能产生的缺陷。通过数值分析和实验,得出合理的预锻件,使成形中出现的充不满、金属折叠等问题得到解决。锻件本体流线分布合理,内部组织均匀,没有出现裂纹缺陷,并能够预测裂纹产生的趋势,材料利用率可提高到95%。     

有限元模拟技术在主体锻造工艺设计中的应用

采用Forge 2D/3D锻造有限元模拟软件,模拟和分析了大型锻件主体的锻造环境和变形过程;讨论了锻件温度、模具设计、锻造设备等因素对锻件成形的影响;分析了锻造过程中锻件应力应变、金属流动规律、缺陷预防、金属流线、锻件最终几何形状等因素;确定了下料重量、锻造能量、锻造火次、模具设计等锻造工艺设计中的重要参数,为实际生产中锻造工艺的制定提供了依据。     

精密锻造成形技术的应用及其发展

精密锻造成形技术在汽车、通用机械、船舶、航空、航天等领域得到广泛的应用与发展.重点介绍了几种精锻成形技术的工艺过程、成型特点及适用范围,并对其未来发展趋势进行了展望.     

180t锻件升降回转台

锻造车间进行开坯和锻造轴类零件时,通常使用锻件升降回转台进行锻件调头.该设备配备于有轨直移式操作机组中,并安置在操作机与锻造设备之间的地坑内.该装置可实现直径Φ300～Φ2600 m、重量30～180 t的锻件360°任意角度回转.该装置采用了整体机架、水平和竖直碟簧组、滚轮导向、液压缸铰接,最大限度地缓冲该装置受到锻...     

活塞杆锻造工艺改进

大型活塞杆的锻造方法通常是采用自由锻,也有为了减少活塞杆头的加工量采用活塞头模锻再与活塞杆焊接的方法。该工艺是采用自由锻和型锻联合成形来加工活塞杆,不仅成形出了活塞杆的头部形状,且实现了活塞杆的头杆为一整体。同时这种工艺可以实现1套模具生产几个不同规格的产品。     

精密锻造成形技术在我国的应用

简要介绍了精密锻造成形技术的发展概况及主要应用领域,列举了大量的工程应用实例来阐明冷锻成形、温锻成形、闭塞锻造成形、精密热模锻成形、复合成形、等温锻造成形等精密锻造成形工艺在我国的应用情况。     

A study on the forging of external spur gears: upper-bound analyses and experiments

In this study, the forging processes of spur gears have been investigated. The forging processes of spur gears have been classified into two types of operations, guiding one and clamping one in this investigation. Two types of forging have been analyzed by using upper bound method. The relative average punch pressure have been calculated and compared with each others for various modules and numbers of teeth on the forging of spur gears. The forging experiments were carried out with a commercial aluminum alloy. The predicted forging loads obtained by the present upper bound methods are shown to approximate to the experimental results at final filling-up stage. The forged parts obtained through the guiding type forging were compared with those obtained through the clamping type forging.     

闭塞锻造的发展概况及其应用

简要介绍了闭塞锻造的原理及其在国内外的发展概况,同时就闭塞锻造在工业生产及汽车行业中的应用及其发展前景作一介绍和展望。     

大型圆饼类锻件的锻造工艺及应用

大型圆饼类锻件的产品合格率。曾经是该领域的世界难题。自1988年RST效应被发现以来,通过改进工艺,先后在国内外生产了数以万计的优质大型圆饼类锻件产品,取得了巨大的经济效益。本文介绍其锻造新工艺及应用实例。     

CPU散热片的工艺制定及模具设计

针对散热片的成形工艺做了详细分析,就CPU散热片成形过程的难点加以阐述,并与机加工的材料利用率作了比较,确定成形工艺。提出了有效的成形方法：锻造。同时介绍了该零件的模具结构,并针对实际应用中出现的成形缺陷,作出相应的改善措施。从而满足精度要求,也达到了批量生产的目的。     

拉杆锻件的辊锻制坯工艺研究与开发

研究了拉杆锻件的辊锻制坯技术,采用2道次体积分配辊锻模具和一次头部压形模具,得到拉杆锻件的坯料形状与尺寸。成功地解决了辊锻道次的确定和型槽系的选择,模具设计等问题。据此成果,完成了拉杆锻件的生产线。     

铝合金锥形筒锻件的模锻工艺研究

分析了铝合金锥形筒锻件的自由锻造生产工艺的弊端，研究和确定模锻生产工艺参数，使产品的各项技术指标均达到用户的要求。