安钢100 t竖式电弧炉高热装铁水比的工艺实践

分析研究了热装铁水比对100t竖式电弧炉吨钢电耗、吨钢氧耗、冶炼周期和冶炼成本的影响以及对原材料、氧气供应、水冷条件、除尘能力等的要求。通过采用电弧炉炉壁USTB集束供氧技术,该电弧炉的供氧强度达到1.6 m³/(t·min)。实践表明,该集束供氧技术能满足高热装铁水比冶炼的要求,在相同热装铁水比下,冶炼电耗降低25 kWh/t,冶炼成本下降100元/t以上。     

淮钢短流程生产线的技术创新

淮钢超高功率电炉-炉外精炼-连铸-连轧短流程生产线,通过采用铁水热装、强化用氧、低铝洁净钢精炼和连铸坯热送热装等主要工艺技术措施,取得了明显的增产节能效果.自投产以来,钢质量逐步提高,电耗、电极耗却逐年下降,冶炼时间逐年缩短.     

建筑长材用钢洁净钢制造平台的节能技术

针对唐山钢铁集团有限责任公司第二钢轧厂传统的转炉-建筑用钢生产线,通过有效控制原料消耗和转炉出钢温度,提高转炉冶炼效率;完善均衡稳定的全连铸技术;实施钢包加盖和提高钢包周转率技术;优化生产流程组织;加强二次能源回收,提高工艺过程能源使用效率等一系列技术,转炉蒸汽回收量和煤气回收量逐年上升,转炉工序能耗和棒材工序能耗持续下降。2013年,转炉蒸汽回收98.29kg/t,氧气消耗45.27m3/t,煤气回收130.09m3/t,转炉工序能耗达到了-0.83GJ/t,连铸工序能耗为0.22GJ/t,炼钢能耗-0.61GJ/t,钢坯入加热炉温度最高达到900℃,第二棒生产线热装比例实现100%,轧钢工序能耗降至0.70GJ/t,炼轧全系统工序能耗实现0.09GJ/t。     

100t直流电弧炉炼钢工艺实践

分析研究了兴澄特钢一分厂100 t直流电弧炉吨钢电耗、吨钢氧耗、冶炼周期和冶炼成本。实践表明,通过提高有效供氧强度至1.25 m3/(t.min),同时改善供氧效率和操作工艺,在70%热装铁水比冶炼时,吨钢冶炼电耗降低至98.7 kW.h,吨钢氧耗为48.5 m3,冶炼周期降低至45 min。     

八钢70t电炉铁水兑加工艺实践及节能措施

对八钢70t直流电弧炉铁水热装工艺实践进行分析,得出热装铁水可降低电耗、缩短冶炼时间、提高钢水质量,并找出节能降耗措施.     

电炉热装铁水比例对冶炼工艺的影响分析

热装铁水替代部分废钢,是目前电炉炼钢的发展趋势,既减少了钢液中的有害元素含量,也为降低炼钢成本、提高电炉生产率打下了基础。通过对实际生产中冶炼数据的分析,总结出了不同热装铁水比例对CONCAST110t超高功率电弧炉冶炼工艺的影响效果,并确定了合理的热装铁水比例。为优化电炉冶炼模式,提高钢水质量及降低消耗提供了参考。分析认为,选择30%～50%的热装铁水比例,对于CONCAST110t电炉而言,综合消耗较为理想。     

关于94m^3高炉铁水热装70t超高功率电炉的改造分析

目前,国际上有将高炉铁水直接热装大电炉冶炼,它首先减少了废钢的采购量,缩短了电炉的冶炼时间,节约能耗,增加产量,同时减少了废钢中有害杂质含量较高的影响,扩大了电炉冶炼高附加值钢种的生产。 淮钢集团炼铁厂现有94m~3、72m~3两座高炉,72m~3高炉铁水96年热装供应老区炼钢厂后,冶炼电耗大幅度下降,最低冶炼电耗达180kwh/t,各项技经指标均处在国内同行业的领先水平。新区钢厂年产40万t钢,     

Conarc炉冶炼工艺和设备的技术分析

对国内某钢铁企业80 t Conarc炉的生产工艺特点和主要设备的结构特征进行了介绍和分析。对Conarc炉与传统电炉的主要设备进行了比较,Conarc炉的设备结构型式更好地满足大比例热装铁水生产工艺要求。Conarc炉对入炉原料的种类和比例有极高的灵活性和适应性,当采用热装铁水冶炼时,其冶炼工序由电炉工序和转炉工序组成,采用电极加热、炉壁碳氧枪、造泡沫渣埋弧冶炼、炉门兑铁水、顶吹氧气脱碳、留钢留渣等技术有利于降低生产成本,提高生产效率,缩短出钢周期。     

莱钢50t电炉提高热装铁水比例实践

分析了50 t电炉高铁水比冶炼的可行性,并通过调整配料结构,优化冶炼工艺和操作等手段,将50 t电炉热装铁水比例从60%~70%提高至70%~80%,降低了钢铁料消耗和冶炼电耗,缩短冶炼时间,提高了钢水质量,吨钢降低冶炼成本3.38元。     

高铁水热装比电弧炉冶炼技术

介绍了 30 t普通功率电弧炉热装 6 0 %铁水冶炼技术 ,分析了铁水热装比对冶炼时间和电耗及氧耗的影响、供氧强度与脱碳速度和冶炼时间的关系。当热装 5 5 .6 %和 6 0 %铁水时 ,平均电耗分别为 176和 15 0k W· h/ t。热装 6 0 %铁水时 ,冶炼时间最短。铁水热装比从 40 %增加到 6 5 %时 ,每增加 1%铁水约需多供氧气 0 .8m3/ t,相应降低电耗约 6 k W· h/ t。普通功率电弧炉采用此工艺 ,生产率大幅度提高 ,炼钢成本明显降低。     

济钢高效连铸系统工艺优化实践

济钢第一炼钢厂通过采用改善钢水质量、提高板坯表面质量、连铸机高效化改造、钢包系统和炼钢工序的工艺优化等措施,使出钢温度下降了56℃,提高了铸机拉速,实现了炉-机匹配;铸坯质量明显提高,免精整率达到了98%以上,优化了生产工艺结构,实现了连铸坯的热送热装。     

顶底复吹转炉高效脱磷研究

在无铁水炉外预处理脱磷工艺条件下,于一座转炉内冶炼优质高碳钢,通过实验室研究及生产工艺优化,成功开发了复吹转炉采用单渣法高拉碳工艺冶炼优质低磷高碳钢新技术,解决了低磷、高碳出钢的工艺技术难题。采用新工艺后,优质高碳钢出钢平均磷的质量分数由0.015%下降为0.011%。出钢平均碳的质量分数由0.097%提高到0.44%。     

电弧炉冶炼工艺对钢液氮含量的影响

根据现场试验结果，分析了南钢100t电弧炉冶炼工艺对钢液氮含量的影响，结果表明：对同一批废钢，随着铁水加入量的增加，出钢钢液氮含量下降；出钢过程加铝脱氧则增加钢液吸氮量。     

Q550d钢板坯热送热装制度的探讨

通过对均匀奥氏体化的该钢在不同装炉温度下进行淬火操作并观察金相组织,研究了该钢在不同装炉温度下组织的演变过程,对其加热制度进行了探讨。实验结果表明,在奥氏体单相区热装的淬火组织为灰色马氏体;在共析线温度下热装的淬火组织为大体积的铁素体晶粒团和极少量的黑色珠光体;冷装时的淬火组织为铁素体和珠光体。共析线温度下低温区热装是Q550d钢热装的理想区间,在工业生产中,应该努力提高低温区的热装温度,热装温度应在Ar1以下并尽可能地靠近Ar1。     

马钢线材车间直接热装工艺及设备

介绍了热送热装效果较好的马钢第二炼钢厂线材车间的热送热装工艺设备,分析了连铸和轧钢的生产特点,说明了热送热装工艺设备布置。实践证明,马钢第二炼钢厂线材车间采用的热送热装工艺是比较顺畅的,热送热装率达到90%以上,加热炉小时产量提高了33%以上。生产线设计年产量45万t,2009年年产量已经突破了60万t大关。     

钢渣加工生产线上料方式的比较分析

钢渣需经过3个阶段的处理后,才能100%利用,实现钢渣的零排放。经过钢渣热闷处理工艺预处理后,需上料至钢渣加工线,进行进一步处理,目前各大钢厂钢渣生产线主要有振动给料筛上料、地坪筛上料和液压倾翻格筛上料等3种上料方式。对3种钢渣加工生产线上料方式进行了介绍,并从生产、投资、运行等方面对其进行了比较分析,最后为钢渣加工生产线上料方式的选择提出了建议。     

南（昌）长力钢铁公司优化热送热装率生产实践研究

通过对南（昌）长力钢铁公司2号铸坯机以及棒材生产线轧钢产能分析，优化转炉2号铸坯机一轧钢工序产能合理匹配；提高热送热装率的优化技术，该技术的应用不仅提高了棒材生产线生产能力而且节约能源。     

宁钢车轮钢N420CL生产实践

介绍宁钢1 780mm热连轧生产线上成功开发的车轮钢N420CL。车轮用N420CL钢考虑"低成本、高效率"的生产经营策略,成分采用低碳低硅设计以避开亚包晶区,保证适合直装热送的连铸坯表面质量;工序上采用直装热送工艺,以适应宁钢特色的快捷交货方式。目前N420CL钢已成功投向市场。     

160t EAF使用全铁水炼钢工艺实践

介绍了太原不锈钢股份有限公司150万t不锈钢生产线,在160 t EAF用100%铁水做原料生产脱磷熔液的工艺过程;从质量、成本、生产方面作了简要分析,认为160 t EAF用100%铁水做原料生产的脱磷熔液能够满足不锈钢生产线的冶炼需求,该工艺是太原不锈钢股份有限公司150万t不锈钢生产线全部工艺的一个组成部分.