宽厚板坯连铸凝固过程数值模拟

针对Q345特宽特厚板的生产实际,建立了宽厚板坯传热数学模型,得到了在整个连铸凝固过程中铸坯任意横断面的固相率和温度分布情况。并进行了射钉试验,通过测量铸坯某位置的凝固坯壳厚度,计算出了液芯长度。对测量结果与数值模拟结果进行分析,最后得出在实际生产条件下,断面为370 mm×2 520 mm的Q345连铸坯在拉速为0.54 m/s时液芯长度是27.81 m,为连铸轻压下技术的改进提供了可靠的信息,同时也为企业探究大断面铸坯凝固末端位置提供了方法依据。     

双金属复合管件浇铸缺陷控制研究

采用熔模铸造法对双金属复合弯管的制造过程进行了工业试验,发现在内层金属管底部出现了浇不足缺陷。利用ProCAST软件建立了合理的双金属复合弯管熔模铸造过程数值模拟计算模型,基于该模型研究浇注压头和浇注系统变化对浇不足缺陷的影响规律,最终发现双金属弯管熔模铸造的最佳浇注压头为180 mm,并提出了一个可以完全消除浇不足缺陷的合理浇注系统。     

LD→LF→CC工艺生产82B钢的洁净度研究

采用加入示踪剂、全流程系统取样与实验室综合分析相结合的方法,对8213钢生产过程中各工序钢中T．O和N含量、显微夹杂物和大型夹杂物数量和粒径分布以及成分类型进行了系统研究。结果表明：LF精炼后钢中侧（T．0）和显微夹杂物数量显著下降,分别降低62．06％和43．57％;铸坯中训（T.O）和显微夹杂物数量的平均值分别为2...     

唐钢超低碳IF钢生产实践及洁净度控制

介绍了唐钢铁水预处理→BOF→RH→薄板坯连铸连轧工艺冶炼超低碳IF钢的生产实践,重点讨论了钢中主要成分和钢水洁净度的控制措施及效果。     

82B铸坯碳硫偏析和低倍缺陷控制的试验研究

通过现场试验和实验室分析相结合的方法,对不同连铸工艺条件下生产的82B铸坯的碳硫偏析和低倍缺陷进行了系统研究。结果表明:过热度、拉速和末搅拌3个影响铸坯偏析的因素随铸坯内部位置的变化和偏析元素种类的不同所起的作用大小不同。适当增加二冷强度可以有效地减轻铸坯的碳硫偏析特别是中心部位的碳硫偏析。二冷强度过高,二冷区存在喷水冷却不均匀的现象,导致铸坯内部产生中间裂纹。铸坯凝固末端使用电磁搅拌能够明显改善中心疏松和中心缩孔。     

30CrMo精冲钢连铸板坯高温力学性能研究

利用Gleeble-3800 热模拟机测试了30CrMo精冲钢连铸坯从1350 °C以5°C/s和15°C/s冷却至600~900°C拉伸的高温力学性能,通过扫描电镜对拉伸试样的断口形貌和显微组织进行了观察分析,讨论了各温度区域变形断裂的机理。结果表明,冷却速度增大,铸坯整体的断面收缩率减小,铸坯的热塑性降低。30CrMo精冲钢的第Ⅲ脆性温度区间在650~750°C。将二冷区矫直点入口处的铸坯角部温度提升至800°C以上可以有效避免角部裂纹发生。     

80 t转炉四孔氧枪数值模拟优化研究

建立了氧枪射流和转炉熔池相互作用的三维两相流数值计算模型,分别模拟计算了国内某钢厂新旧氧枪的作用效果,对比分析了新旧氧枪的射流特性、对钢液冲击效果和钢液流场分布,最终发现新氧枪对钢液的作用效果优于旧氧枪.通过实践应用发现新氧枪的平均一倒终点w（P）为0.029％,低于旧氧枪的0.037％,能够满足转炉出钢对磷含量的要求.     

转炉直接合金化冶炼20MnSiV的试验研究

20MnSiVⅢ级高强度钢筋,是我国近几年发展较快的一种新型建筑钢材。新兴铸管集团有限责任公司炼钢厂根据冶炼设备条件,进行了炉钒渣直接合金化冶炼20MnSiVⅢ级钢筋的试验研究。结果表明,转炉钒渣直接合金化冶炼20MnSiVⅢ级钢筋工艺是可行的,经济效益显著,钢的化学成分和力学性能符合国家标准,得到了2钢的力学性能和成分关系的经验公式。