甲基叔丁基醚装置的换热网络优化

采用了夹点技术对MTBE装置的现有换热网络进行了节能研究。分别计算出换热系统的夹点温度、最小传热温差以及最小公用工程负荷。找出了现有换热网络中存在的问题。通过对换热网络的分析和优化改造,实现了装置的节能减耗。改造后热公用工程消耗为63.3 kW,节能82.8%;冷公用工程的消耗为103.1 kW,节能73.7%。     

芳烃歧化装置节能改造方案研究

介绍了某厂芳烃歧化装置的工艺流程,针对该装置扩能改造后出现能耗较高的问题,提出了改造方案采用高效板壳式换热器更换传统的管壳式换热器,再沸器内采用表面多孔管高通量换热管,同时将3台加热炉联合共用1套水热媒空气预热器进行系统改造,可有效地解决现行装置的用能瓶颈,节能效果显著.     

环己酮装置KA油分离工艺节能优化模拟

针对某环己酮KA油原有分离工艺,通过调整塔操作条件、进料温度、换热网络优化等,进行工艺优化,实现双塔热耦合。经Aspen-Plus软件模拟,优化后工艺节约蒸汽量12560t/年,较原工艺蒸汽消耗降低19%;节约循环水860000t/年,较原工艺蒸汽消耗降低23.7%。年节约运行费用175.84万元以上,节能效果显著,且产品质量不受影响,纯度达到99.978%,对KA油分离装置节能技术改造有着实际意义。     

以煤为原料中型合成氨厂节能分析

运用夹点技术分析了某化工厂中型合成氨装置的换热网络，发现现有换热网络中有较多能量利用不合理的地方。本文提出两套节能改造方案，方案一不改变现有装置的蒸汽利用系统，适当改变现有换热系统的物流匹配，充分利用现有换热网络余热，使合成氨综合能耗下降１０％；方案二根据工艺过程要求优化蒸汽利用系统，进行热电联产，合成氨综合能耗降低１７．９％。节能改造的投资回收期一年左右。     

磺酸盐装置余热利用措施分析

随着驱油用剂市场竞争日益激烈，加之原辅料等各项成本和人工成本的上升，磺酸盐产品利润逐步下降，需要对装置的节能潜力进行挖掘。通过磺酸盐装置磺化单元三氧化硫制备系统中余热利用情况分析发现，该系统存在较大的节能潜力，除将转化塔冷却后的热风用于空气干燥系统中的硅胶干燥器吸附与再生外，还可进一步优化利用，与水换热生成蒸汽，并入装置蒸汽管网，节约蒸汽消耗，达到热能优化和综合利用的目的。     

干法腈纶溶剂回收装置多效蒸发技术改造

分析了干法腈纶装置的能耗构成,降低蒸汽消耗是关键,节能改造的重点为溶剂回收装置。介绍了多效蒸发工艺原理,自主开发了三效逆流蒸发技术,并采用该技术对溶剂回收装置实施改造。结果表明:改造后腈纶产品的蒸汽消耗量比改造前降低了1.24 t/t,降幅达14.61%,产品能耗降低5.03 GJ/t,降幅达12.57%,节能效果显著。     

甲苯歧化装置热高压分离工艺研究及工业应用

针对目前国内甲苯歧化装置反应产物气液分离过程普遍采用冷高压分离工艺导致装置用能不合理的现状,分析了热高压分离工艺的技术先进行以及装置改造成热高压分离工艺需要注意的问题;确定了能够准确分析甲苯歧化反应产物的分析方法及产物组成,利用ASPEN PLUS流程模拟软件分别对热高压分离工艺过程和冷高压分离工艺过程进行了模拟计算与对比,模拟计算结果表明,由冷高压分离工艺改成热高压分离工艺后对循环氢纯度几乎没有影响。通过热量核算,提出了基于热高压分离工艺的甲苯歧化装置新型换热流程。装置按照新流程改造后,装置运行平稳,工业应用结果表明采用该技术后可使1450kt/a的甲苯歧化装置单位能耗下降5.6kg EO/t,证明热高压分离工艺是可行的及新型换热工艺流程的节能优越性。     

尿素装置扩产节能改造

平煤神马集团飞行公司老尿素装置采用水溶液全循环工艺,随着前系统合成氨装置的扩能改造,尿素系统存在着CO2转化率偏低、蒸汽消耗较高、产品质量不能保证等问题。对装置实施了系统扩能改造,使产量达20万t/a以上,氨耗能耗大幅降低,取得了增产降耗的效果。     

涤纶短纤维装置的用能优化

分析了100 kt/a涤纶短纤维装置的能耗构成及用能现状,从蒸汽、电能、冷冻水和压缩空气等方面实施了用能优化措施。结果表明:通过蒸汽冷凝液回收利用、停用或取代部分0.4 MPa蒸汽用能点等措施,可提高蒸汽利用效率,降低蒸汽消耗;通过安装谐波吸收器、更换装置内照明灯带等措施,可降低电能消耗;通过压缩空气用能点优化,可降低压缩空气用量;通过空调改造及季节性差异化操作,可节省冷冻水、0.4 MPa蒸汽及电能的消耗;实施用能优化措施后,涤纶短纤维装置单位产品综合能耗由优化前的4 812.3 MJ/t下降至4 240.0 MJ/t,降低了11.89%,单位产品总能耗费用由优化前的331.8元/t下降至259.45元/t,降低了21.81%。     

基于夹点技术对合成氨系统换热网络的分析

基于夹点网络分析技术对河南心连心化肥有限公司四分公司换热网络系统进行分析。利用数据模拟计算和能量平衡分析方法,对合成装置进行换热网络分析。得出改造方案:在废热锅炉前增设了锅炉给水预热器E-1831A,其他流程未变。得到改造后氨合成副产2.5 MPa蒸汽量增加5 t/h,综合折算副产2.5 MPa蒸汽量增加96kg/t氨,改造前合成氨蒸汽消耗102.52 t/h,改造后蒸汽消耗72.24 t/h。     

茂名乙烯2号裂解汽油加氢装置节能改造措施与效益

以充分利用茂名乙烯2号裂解加氢装置物料余热为手段,对该装置进行脱丁烷塔塔釜物料直送脱C_5塔、脱C_5塔改双进料、二段反应冷分离改热分离以及换热网络优化等改造,同时增加高压蒸汽加热器,替代二段反应加热炉。通过上述措施,节约了能源,降低了原材料消耗和装置能耗,提高产品质量,取得了较好的经济效益和环保效益。     

水溶液全循环尿素装置扩能改造中存在的问题及处理

针对水溶液全循环尿素装置存在的蒸汽和液氨消耗较高的问题,采取了相应的改造措施.扩能改造后,吨尿素氨耗降低4～5 kg、蒸汽耗降低150 kg,效果明显.     

冰机系统存在问题分析及节能改造方向

介绍了中国石油吉林石化公司化肥厂30万吨/年合成氨装置的基本情况,提出冷冻系统目前存在的问题,分析问题产生的原因。探讨冰机蒸汽消耗高的原因,对装置70%负荷时氨压缩机三段入口流量进行了计算,提出降低冰机蒸汽消耗的节能改造方向。     

裂解生产氯乙烯装置的优化改造

对二氯乙烷裂解生产氯乙烯的装置进行了改造,包括改造加氯系统、燃料油改天然气、回收高沸副产物以及改造蒸汽换热器及疏水系统。改造后,二氯乙烷和蒸汽消耗明显下降,可创造经济效益1 400万元/a以上。     

燕山石化完成乙二醇(EG)装置节能改造

<正>4月6日,燕山石化EG装置节能改造项目一次开车成功,顺利产出聚酯级EG产品。乙二醇装置节能改造项目是燕山石化重点项目之一,包括单元节能改造、脱碳减排改造、D-220塔技术改造等3项内容,涉及氧化反应、二氧化碳脱除、蒸汽、循环气、抑制剂等多个系统。该项目采用全脱碳工艺,改造后可大幅减少乙烯消耗,催化剂选择性大幅提升,副反应减少,可减排二氧化碳45%,节能效果明显,有效提高经济效益。该项目于2019年7月开工建设,同年12月中交。今     

中国石化扬子石油化工有限公司橡胶产量创历史新高

截至2020年年底,中国石化扬子石油化工有限公司(简称扬子石化)累计生产合成橡胶逾190 kt,较2019年同期增产15 kt,完成年度计划100.88%,超日历进度0.88%,创历史新高。 扬子石化通过工艺优化和技术改进,降低消耗损失,提高生产效率。顺丁橡胶装置后处理实施流化床改造,改变干燥箱进风方式,提高胶料换热面积,降低了胶块温度和蒸汽消耗,有效地减少了湿斑胶、积挂胶的形成,投用后成品挥发分均值较之前下降0.06%.     

煤直接液化悬浮床加氢装置能耗分析与节能优化

煤直接液化悬浮床加氢装置投料初期,装置单耗高达126.58kgce/t,经过科技攻关、技术改造及逐渐长周期高负荷稳定运行后,单耗明显下降。以2017年装置单耗进行分析,其中燃料气消耗占装置单耗的69.12%,其次为电能消耗占27.96%,蒸汽产出占比达18.11%。为了降低装置单耗,主要从节约燃料气、节电和节汽三方面展开。通过对油煤浆进料加热炉空气预热器优化改造、氢气加热炉与减压塔进料加热炉烟气余热利用、减压塔顶不凝气回收利用、氢气压缩机增加无级气量调节系统、利用变频技术、优化防冻防凝措施降低伴热蒸汽消耗、保证装置高负荷稳定运行、优化装置停工阶段操作等节能措施的实施,有效降低了装置能耗,全年合计节约能耗28 613tce,折合单耗下降了16.06kgce/t,节能率达23.86%     

夹点技术在重芳烃分离装置节能改造中的应用

使用夹点技术对某重芳烃分离装置现行的换热网络进行分析优化,以夹点温差16℃,找出该装置换热网络的夹点平均温度159.5℃,其中夹点处的热流温度为167.5℃,冷物流温度为151.5℃。计算得到装置节能潜力336.6×104kJ/h。结合该装置现行的换热网络提出了2套换热网络优化改造方案,通过2套方案的比较和可行性分析,最终确立所选方案,该方案可实现节能14.0%,节能效果显著。     

20万t/a二甲醚装置节能减排改造

对生产装置进行现场考察和研究分析,针对装置的废水和废气的再利用问题以及装置的节能问题,进行了设计改造。废水经过生化处理后,用作冷却水补水使用,一次水用量降低了30%;对于废气,优化其流程,减少废气中夹带的二甲醚和甲醇的含量,此外将其组分作为可燃气体经管道输送至其他厂家做燃料使用。通过改造使装置产生的废水和废气得到了有效的回收利用,实现了废水废气"零"排放,降低了二甲醚的一次水单耗和甲醇单耗。对于装置的节能问题,首先对主装置进行改造,增加甲醇单程转化率,间接降低生产加热用的蒸汽用量;其次对蒸汽系统进行节能优化改造,增加蒸汽的利用率。通过节能改造,装置的二甲醚蒸汽单耗降低了14.6%。     

蒸汽发生器在常减压装置中的应用

炼油装置对蒸汽的消耗是除了加热炉燃料油外的最大用能方式之一,炼油装置的低温余热利用是石化装置节能减排的主要工作思路,在常减压装置适当的工艺部位选择合适的热流作为热源,增加蒸汽发生器,再利用适当的低温余热提高换热终温,可替代原来的燃油蒸汽锅炉,节能减排效果显著,经济效益十分可观。