大浇口注射模改造热流道技术

热流道技术是国家"十五"制造业大力发展而迫切需求的一项实用新技术,采用该技术可减少制品废料、缩短成型周期、提高制品精度。模具行业热流道的应用越来越主流,而一些旧式大浇口模具为了得到更好效益比,将会在条件允许的情况下进行热流道的改造。本文解析了现有大浇口注射模改造为热流道注射模的可行性以及工艺步骤,并对热流道的实用技术进行分析研究,让模具价值发挥到最大。     

汽车仪表台右侧装饰条骨架注射模设计

介绍了汽车仪表台右侧装饰条骨架热流道注射模的结构特点,参考模流分析设置浇口位置,并设计了普通流道及热流道相结合的浇注系统,根据制品形状特点设计了冷却水路。借助斜推机构、滑块、液压缸抽芯机构等实现了成型制品不同区域倒扣的脱模,模具采用一模多腔设计,抽芯结构多,配模难度大,经实际生产验证,模具成型的制品合格,可为类似制品的模具开发提供参考。     

某新能源汽车塑料顶盖外装饰板注射模设计

针对某新能源汽车塑料顶盖外装饰板,采用CAD技术设计其注射模,运用CAE分析技术进行浇口数量和位置的确定。模具采用倒装模设计方案,运用斜楔机构实现了顶盖外装饰板外漏分型线的优化设计;采用热流道顺序阀控制系统、热流道冷水套冷却技术和随形冷却水路实现了制品外观和尺寸的要求,最终获得了合格的制品。     

基于Moldflow汽车椅背板的模流分析

利用Pro/E软件设计了汽车椅背板的制品模型,通过Moldflow软件进行模流分析。设计了两种不同浇注方案,对比两点热流道浇口和三点热流道浇口对制品的成型质量影响,并对模具的浇注系统和冷却系统以及制品的气穴、缩痕指数、翘曲变形进行了分析,得出两点热流道浇口比三点热流道浇口的浇注方案更加合理的结论,为模具设计提供了理论依据。     

热流道注射模

上海胜德塑料厂研制的热流道模具,采用外热式点浇口热流道,在八种制品上取得成功。其模具结构特点是:(1)采用两腔的点浇口,浇口尺寸随制件大小、材料而定,一般尼龙、PP、PE 等点浇口尺寸为φ0.8～1.2,PP 改性与 PC 的浇口应增大到φ1.5～1.8左右。(2)适用于各类注射机(包括立式、卧式)。(3)模具结构除热流道部分外,其余均采用常规注射模设计。(4)操作时应控制电流表的数据,以免线圈烧坏。(5)选择合理的     

点浇口注射模分型装置的设计

<正> 1 引言对盒形、帽形及外形有要求的塑件,一般都采用点浇口注射模成型。而点浇口注射模的模具结构又属3次分型结构:第1次靠机床分型将分流道料把与制品分开:第2次靠开模装置将主流道料把从浇口套中脱出:第3次靠机床顶出机构将制品顶出模具。模具的设计合理与否,对提高模具的使用寿命,缩短制品注射周期,提高生产效率和自动化程度具有重要的意义。     

基于CAE分析连接环注射模设计

通过分析连接环的结构特征,设计出一模二腔结构的热流道注射模具。采用模流分析软件,确定了连接环最佳浇口位置,并进行CAE模腔流动模拟和产品成型预测。利用UG建模并进行模具结构设计,减少了模具制造周期,提高了产品生产率。实际证明,模具结构设计合理,开、合模动作可靠,制品可顺利脱模,塑件精度高,最终产品能够完全达到客户的要求。     

基于CAX汽车前门B柱外饰板注射模设计

介绍了汽车前门B柱外饰板的注射模实用结构,论述了该模具的工作过程。该模采用针阀式热流道转冷流道大水口扇形浇口与潜伏式浇口两点进胶,一模两腔(左右件),卧式注射成型。运用NX11完成了塑件分型面设计,创新设计了由顶杆、直顶、斜顶及滑块组合而成的二次顶出的模具结构特征。借助MoldFlow2016创建了管道循环冷却系统,并对塑件填充时间、冷却效果及翘曲变形量进行模拟分析,得到合理的注射成型参数指导模具实际生产。     

24cm铝锅手柄注塑模具设计

通过分析铝锅手柄的结构特征,设计出一模四腔斜导柱抽芯注塑模具。模具采用热流道浇注系统,浇口点直达塑件最佳浇口位置,减少压力和温度损失,提高了塑件质量。模具设计结构合理,开合模动作可靠,制品脱模顺利,塑件精度高,产品完全达到客户要求。     

线圈骨架多点浇口注射模设计

分析了点浇口注射模成型薄壁制品的工艺特点 ,介绍了注射模结构、点浇口设计方案和模具工作过程 ,模具采用3次分型、多点浇口自动切断及双锥形滑块侧向抽芯、推管推出的结构形式 ,有效地解决了点浇口注射模成型薄壁制品的常见缺陷 ,实现了大批量全自动生产。     

大型热流道注射模技术研究现状与发展趋势

介绍了大型热流道注射模的概念,分析了注射模热流道的结构组成和大型热流道注射模设计特点。介绍了大型热流道注射模技术的和国内外应用和研究现状,最后对大型热流道注射模技术的发展趋势进行了展望。     

热流道注射成型CAE技术的应用和发展

从热流道模具和注射成型CAE技术两方面着手，介绍了热流道模具的优势、选择依据、特征设计，同时结合注射成型CAE建立了热流道系统的瞬态温度场方程．预测了注射模热流道技术的发展趋势。     

基于MoldFlow与DOE的注射模浇注系统与注射工艺参数关系的研究

将MoldFlow技术与DOE(正交实验设计)相结合,以一款手机面板成型为研究实例,采用正交实验设计方法进行实验分析,研究了模具浇注系统(浇口直径、浇口长度、流道尺寸等)和注射工艺参数(注射压力、注射时间、冷却时间等)的关系,详细分析了浇注系统各属性对注射工艺参数的影响程度。研究结果表明,浇口长度对注射压力的影响最大,流道尺寸和冷却时间密切相关,而浇注系统与注射时间关系不大。     

叠层热流道模技术发展动态

在介绍叠层热流道模具的典型结构的基础上,着重阐述了当今国内外叠层热流道模技术的发展动态。利用叠层式热流道模具可以实现人力与设备的节省、效率的极大提高和制品质量的稳定。     

时序控制阀式热流道注射模设计

时序控制阀式热流道注射模是当今塑料模具发展新趋势，采用时间顺序控制阀式热流道系统，能保证浇口按要求顺序依次打开，使浇注的塑胶熔体始终保证为一体，无前锋汇合点，从而消除外观面表面溶接痕。     

PP纸巾盖热流道注射模

介绍了PP纸巾盖热流道注射模结构设计，并以纸巾盖为例分析了热塑性塑料热流道注射模具结构及优点。     

汽车门内衬板注射成型的模拟分析

模具采用热流道技术,在浇口切除时,可以去掉塑件上残留的浇口料,减少材料消耗,节约成本;并且使用MoldFlow对汽车门内衬板的注塑成型过程进行了模拟分析,从熔体的均衡填充、模腔压力、成型缺陷等方面考虑,确定浇口数量、位置及尺寸,优化浇注系统的设计,结果直观方便,避免了频繁的修模工作。     

电冰箱中塑料制品在成型过程中常见缺陷的消除方法分析

从注塑成型工艺、制品的外形尺寸、壁厚、模具的冷却、排气、合模力、材料的流动性、水份含量、挥发物等方面分析家用电冰箱中的塑料制品在成型过程中产生缺陷的原因。通过调整成型时的注射压力和注射速度、在制品中设置加强筋、调整模具中注口、浇口和流道的位置、充分干燥原材料等方法来消除塑料制品中产生的一系列缺陷，最终为消费者提供性能和外观俱佳的塑料制品。     

热流道注射模注射不平衡原因分析

通过对热流道注射模注射不平衡现象分析,提出了可能产生的原因,并逐一对各原因进行排查,解决了注射不平衡的问题,提高了热流道在注射模领域的技术水平.     

大型汽车塑件整体式热流道系统技术创新

介绍了一种属于汽车制造领域的先进制造系统,主要研究汽车塑件生产中的包括保险杆、仪表盘、侧门板、脚踏板等在内大型汽车塑件模具中关键部件热流道系统的制造工艺。本项目的热流道是整体式机构,用来解决大型塑件的成型问题,项目利用螺纹连接技术,代替传统的面贴面正压的安装模式,有效解决加热膨胀的错位及漏问题。同时一体式热流道系统,采用深孔加工技术和流体式抛光技术并配备4轴加工的发热圈凹槽内镶式加热器,保证流道光滑无死角的同时,保证了加热的均匀性和热传导的高利用率。一系列的技术应用使此热流道系统比常规热流道产品合格率提高;更节省原材料;功耗更低,同时维护保养变得更简单,使模具的维护成本更低。