基于MoldFlow太阳能储能系统下盖成型模拟及应用

以太阳能储能系统下盖模流分析为例,反复修改流道和浇口截面尺寸与长度以及主流道位置,确定流道尺寸。运用MoldFlow对设计好的流道进行充填分析,以使成型达到流动平衡,并进行冷却、翘曲分析,预测成型缺陷,提出解决措施,为模具设计提供浇注系统和冷却系统方案和注射成型工艺参数,并应用于模具设计和实际生产。     

基于MoldFlow的鼠标壳注射成型浇口分析及流道平衡优化设计

以鼠标上壳与下壳同一模具注射成型为例,研究浇口位置与型腔排列及成型效果的关系,选择合理浇口位置建立浇注系统并对其进行MoldFlow流道平衡优化,经过多次迭代达到收敛要求,得出优化后的浇注系统尺寸参数,保证异形腔注射填充过程的平衡性,得到高质量成型塑件。     

基于CAD/CAE对塑件注射工艺参数与浇口的优化

采用Pro/E对遥控器上盖进行造型,应用CAE软件Moldflow对实例进行网格划分、创建浇注系统、冷却系统,采用正交试验分析注射成型过程中充填、流动、冷却及翘曲变形等关键因素,得到合理的注射工艺参数与浇口位置,从而优化模具结构,缩短产品开发周期,提高注射产品质量。     

大型塑料注射模具讲座——第三讲 浇注系统的设计

<正> 概述 浇注系统通常分为普通浇注系统和无流道浇注系统。设计浇注系统时首先要了解塑料及其流动特性,根据流动比范围确定主流道、分流道、浇口的长度尺寸,再根据计算确定流道断面尺寸。设计分流道时(多针点式浇口)应尽量均匀布置或使各浇口处的熔体压力降相等,这样才能保证产品质量。大型模具设计中常用的有直浇口、潜伏式浇口、多针点浇口、圓环形浇口、轮辐式浇口、热流道浇注系统等。 设计大型塑料模具时应遵循下列原则: (1)能顺利地引导熔融塑料流到型腔各部位,尤其是各个深处。在填充过程中不产生涡流、紊流使型腔内的气体能顺利地排出。     

浇口尺寸对注射成型影响的模拟研究

基于计算机模拟,实验研究了浇口尺寸对注射成型工艺参数的影响.以塑料测试标准样条为目标塑件,构建三维型腔及浇注系统模型,并通过Moldflow Plastics Insight平台对塑件的充模过程进行了计算机模拟分析.模拟结果表明:随着浇口尺寸的增大,充填模腔所需的注射压力会降低,同时熔体中因摩擦及剪切发热导致的局部升温...     

尾罩注射模浇注系统设计

在流变学理论计算的基础上,导出注射模浇注系统流道截面尺寸计算方法,采用该方法对摩托车尾罩注射模浇注系统进行设计,在保证熔体完全充满型腔的情况下,与凭经验设计的流道相比,流道截面尺寸有较大减小,经用CAE分析软件Moldflow进行验证,注射成型工艺参数得到了改善。     

注射工艺参数对微流控芯片成型影响实验研究

利用正交试验方法研究了各工艺参数（模具温度、冷却时间、保压时间及注射压力）对较大尺寸下的微流控芯片成型过程的影响。研究结果表明模具温度对芯片沟道成型起主要作用,冷却时间、保压时间及注射压力次之。该结论为深入开展微流控芯片成型研究提供了有益的借鉴。     

充电器上盖成型工艺分析与注射模设计

用Moldflow对充电器上盖成型工艺进行分析,对熔体填充、冷却、流动及塑件翘曲进行模拟,预测塑件成型过程中可能出现的缺陷,确定合理的熔体注射时间、温度、压力等成型工艺参数,优化冷却水道直径和浇注系统尺寸,降低模具加工成本,缩短了模具制作周期。     

基于Moldflow的注射成型工艺参数对塑件收缩痕的影响研究

基于Moldflow软件的最佳浇口位置和填充分析功能确定浇口位置和数量,采用正交试验法确定注射成型收缩痕指数较小的最优工艺参数组合,研究了注射成型工艺参数对塑件收缩痕的影响,对不同的工艺参数进行了分析。研究结果表明,熔体温度、模具温度的降低,保压压力和注射时间的增加都能减小收缩痕的影响。     

基于MPI模具浇注系统与注塑参数关系的分析

以手机面板为研究实例,利用MPI建立了4种不同浇注系统结构的模型,并对整个注塑过程进行仿真模拟。通过仿真结果,详细分析了流道结构、浇口数目、浇口直径以及浇口长度对注塑工艺参数的影响,同时分析各结构属性影响注塑工艺参数变化的原因,说明了MPI在模具优化设计和注塑工艺参数应用中的实用性。     

基于数值模拟的多型腔注射模浇注系统优化设计

基于数值模拟基础,针对多型腔注射模的结构特点,以流道尺寸为变量,以节能为目标进行浇注系统的优化设计。设计了模具优化的数学模型,有效利用注塑机,增大浇注系统压力,优化流道截面尺寸,减小流道凝料,节约原材料,有效降低锁模力,缩短充模时间,提高了生产效率。     

安装板注射模设计

讨论了安装板塑件注射模设计的方法和步骤,介绍了在传统的模具设计基础上,采用MoldFlow、UG等相关模具软件更加科学地进行浇口位置选择、浇道、冷却系统等设计,并通过对不同方案进行分析、对比,选择较好的方案进行优化,得到最少气穴、熔接痕等缺陷的塑件,使注射成型过程在设计时就充分克服了工艺缺陷。     

基于CAE分析的底座注射模设计

分析了塑料天线底座的结构特点,使用Moldflow软件对塑件的注射成型过程进行CAE模拟分析,确定了模具的浇注系统、冷却系统。在模拟分析的基础上运用Pro/E软件完成了模具设计。模具采用潜伏式浇口、提升装置的抽芯机构及合理的冷却系统,模具结构合理。     

基于MoldFlow的汽车导风板注射模优化设计

基于MoldFlow技术,对汽车导风板通过流道系统、填充、保压和翘曲分析,进行了一模两腔注射成型工艺优化的研究,确定了最优工艺。采用了2个浇口位置和保压时间为4s设计方案,完成塑件成型周期为26.82s的高质量生产,可为该类型注射模设计提供参考。     

经典滑块进胶注射模设计

以罩壳套零件为例,介绍了罩壳模具设计时的重点与难点,塑件成型工艺,浇注系统和模具结构的设计技巧。对滑块进胶与冷却水路和模具材料选用进行了说明,镶拼结构的模具型芯进行了描述。     

稀土磁性塑料充模流动过程模拟

介绍了用高压毛细管流变仪,测试研究钕铁硼磁性塑料的流变特性,并利用非线性回归分析技术得到的流变参数,建立流动本构方程和钕铁硼流变体在注射模浇注系统内的流动模型,运用该模型对磁性材料注射模流道和浇口设计、流道料的冷却凝固时间等进行优化。实验及其分析表明,钕铁硼熔料体系符合假塑性连续流体的流动特性,遵从幂律流体的流动模型,具有超高的熔体粘度,在流道内流动压降远远高于普通塑料流动压降,有其特殊的成型加工规律。     

基于CAE分析的风筒壳后盖注射模设计

分析了风筒壳后盖的结构特点,用Moldflow软件对塑件的注射成型过程进行了CAE模拟分析,确定了模具的浇注系统、冷却系统。在模拟分析的基础上运用UGNX4.0软件完成了模具设计。模具采用潜伏式浇口、斜导柱侧抽芯及斜顶抽芯机构及合理的冷却系统,模具结构设计合理。     

基于Moldflow的手机外壳注塑成型模流分析

以手机外壳为例,利用Moldflow软件模拟分析了在最佳浇口位置区域中采用不同浇口数量时,填充时间、压力分布、气穴分布、熔接线分布、体积收缩率和翘曲变形等参数的变化,模拟分析结果表明：考虑填充时间、压力分布、气穴分布、熔接线分布等条件,采用双浇口浇注进行手机外壳注塑效果最好。模流分析能够有效地提高注塑手机外壳的工艺质量,降低模具研发制作的成本与生产周期。