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冷挤压三层组合凹模的优化设计 总被引:4,自引:0,他引:4
应用厚壁圆筒的弹性解,分析了冷挤压三层组合凹模具有最大弹性极限时的优化设计,推导了三层组合凹模的最大承压、各层分界面半径和分界面过盈量的优化设计计算公式。利用所推导的计算公式,可实现三层组合凹模几何参数的最佳设计。 相似文献
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本文利用 Sines方法将脉冲循环内压厚壁圆筒的多向应力问题转化为等效的单轴循环应力 ,再利用 Soderberg疲劳理论提出了一种包含了应力集中系数、尺寸系数和零件的表面加工系数、工作介质系数在内的脉冲循环内压厚壁圆筒疲劳强度设计准则。并用本文公式计算了受脉冲循环内压自支撑端向载荷厚壁筒的疲劳极限压力 P0 ,其计算值与文献 [3 ]中的实验值非常吻合 ,其最大相对误差为 1 0 .8%。同时还得到了受脉冲循环内压自支撑端向载荷厚壁筒疲劳极限压力的计算值与没有轴向力的脉冲循环内压厚壁筒疲劳极限压力计算值的差不大等结论 相似文献
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考虑材料加工硬化的影响,本文通过对圆筒件及带凸缘的圆筒件首次拉深过程中变形区材料的应力和应变的理论分析 ,推导出圆筒件及带凸缘圆筒件首次拉深时极限拉深系数的近似计算公式.由推导公式计算的结果与实验值相比误差较小.在实际拉深此类零件时,可由推导的公式直接计算出圆筒件及带凸缘圆筒件首次拉深时极限拉深系数. 相似文献
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在有限元商业软件ABAQUS/standard的平台上,利用用户子程序UMAT实现了材料的蠕变本构,进而计算了厚壁圆筒简化模型经50 h蠕变后的应力分布。计算包含均匀材料圆筒和功能梯度材料圆筒两种情形。并将有限元计算结果与问题的理论解进行了对照,两者符合得很好。 相似文献
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三剪屈服准则及其在极限内压计算中的应用 总被引:1,自引:1,他引:1
通过考虑十二面体单元三个主剪面应力对的共同作用,提出了材料的三剪屈服准则,其特点是通过改变准则中的中间主应力效应参数b就能精确表达常用的Tresca屈服准则、Mises屈服准则和Mohr-Coulomb强度准则。另外,还应用该准则分析了理想弹塑性薄壁圆筒、厚壁圆筒和厚壁球壳的极限内压问题,以往基于Mohr-Coulomb强度准则、Tresca屈服准则和Mises屈服准则的解均为其特例。结果表明,中间主应力效应参数b和拉压屈服极限比α对薄壁圆筒和厚壁圆筒的极限内压均有影响,但对厚壁球壳而言,仅α对其极限内压有影响。 相似文献
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双剪统一强度理论在厚壁圆筒分析中的应用 总被引:2,自引:0,他引:2
运用双剪统一强度理论对厚壁圆筒进行了屈服应力函数和极限载荷的分析,得到了一系列公式,而这一理论可以运用在挤压凹模的塑性分析中。在这些计算公式中,当拉压异性系数α和中间主应力影响系数b取不同值时,可以简化成按不同的屈服准则分析的计算结果。运用双剪统一强度理论可以更好地发挥材料的强度潜力,取得更大的经济效益。 相似文献
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采用铝合金厚壁圆筒进行了二次机械自紧实验研究,获得的结果充分表明,二次机械自紧技术作为降低冲头推力为目的的工艺方法,效果是明显的和有效的,可满足不同口径厚壁筒机械自紧的要求。 相似文献
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本文给出了计算带突缘圆筒极限拉深系数的基本公式,自动计算圆筒及带突缘圆筒极限拉深系数的程序框图及用Fortran语言编写的计算程序。本文还讨论了突缘件拉深的某些特殊问题以及相对工件直径,相对突缘直径,模具圆角半径对突缘件拉极限的影响。 相似文献
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酸轧联机压下油缸压力传感器外置安装时,延伸管路可能会造成压力损失和数据检测时滞问题。基于设计的酸轧联机压下油缸压力传感器数据采集系统,模拟实际压下油缸轧制状态,对压下油缸压力传感器的外置安装方式进行了高压实验研究。实验结果表明:在25 MPa左右的液压环境下,采用总长为5 m的直线型油管延伸压力传感器安装时,管路中最大相对压力损失为0.719%;采用总长为5 m、弯头数为3个的弯折型油管延伸时,最大相对压力损失为0.998%;时滞均在误差范围内。根据实验数据提出了压力传感器外置安装策略并进行了应用验证,现场调试结果表明,安装方案完全符合生产要求。 相似文献
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对阀控液压缸活塞运动速度的有效控制,有利于提高液压伺服系统的工作精度。设计一种与非线性摩擦力相关的简化模型,用以对液压缸活塞运动速度进行控制。分析比例方向阀控制的液压缸的结构,建立比例方向阀的闭环传输函数。通过液压缸两个腔室的压差,计算比例方向阀中液压介质的体积流量方程,并在此基础上求取液压缸压力值的连续方程,进而得到了液压缸活塞运动速度与非线性摩擦力之间的全阶模型。最后,在闭合的液压回路中,通过负载的压力值,简化了液压缸压力值的连续方程,从而求取了液压缸活塞运动速度与非线性摩擦力之间的简化模型。实验中,利用此方法对方波、正弦波以及随机激励信号产生的目标速度进行了追踪测试。测试结果显示:此方法相比滑模控制方法,在对方波、正弦波以及随机激励信号下产生的目标速度进行追踪时,追踪误差分别减少了9.2%、11.22%以及11.13%。说明此方法能够对液压缸活塞运动速度进行准确的控制。 相似文献
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根据织物工业脱水的特点及要求,设计脱水压力机的液压系统。采用基于蓄能器和增压缸的增压保压回路,增加了液压缸的工作压力;在液压缸工作压力较高而流量较小的时候,对液压系统卸荷,降低了系统的发热量;采用压力变送器和比例溢流阀,能实时监测和调节系统压力。以西门子S7-200 SMART PLC为控制核心设计了脱水压力机的控制系统。利用AMESim软件对液压系统进行仿真,为降低液压系统模型的复杂程度,对系统进行了简化,设置了元件的参数,运行后得到了系统的压力特性曲线。结果表明,液压系统满足脱水压力机的设计要求。 相似文献
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针对板料冲裁切边加工时机床所产生的强烈冲击和振动,本文提供了一种用于侧移台液压机使用的上置式缓冲装置,创新的采用大行程缓冲缸配合液压系统和电气系统实现缓冲点的自动调节,使得液压机由冲裁工艺载荷平稳过渡到缓冲载荷。同时采用快速卸压装置使主缸内积聚的液压能和机身弹性变形能迅速受控释放,消除滑块突然过冲现象,有效减轻液压机冲裁加工时产生的冲击和振动。 相似文献
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差动液压回路广泛应用于制动系统,尤其是在蓄能器的充液控制下保障了制动压力的稳定。在研究差动液压缸数学模型和蓄能器制动动态数学模型的基础上,对制动过程中油缸有杆腔和无杆腔的压力分布情况进行了仿真和实验研究,得到了一致的结果。研究结果表明:蓄能器充气压力的合理选择对液压系统的制动效果影响很大,应选择在系统工作压力的0.7~0.9倍之间;制动过程中压力出现波动情况,制动效果受无杆腔的制约,这为实际生产中制动系统的控制和选型提供依据。 相似文献
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根据高强度机械零件的锻压工艺要求,设计了梁柱结构模锻压力机的液压系统和PLC控制系统,液压系统采用了基于增压缸的增压回路,降低了系统的压力等级,提高了液压元件的使用寿命。为实现液压缸的快速运行,系统采用差动连接和基于蓄能器的快速运动回路。为降低液压换向时产生的冲击,采用先降压再换向的泄压回路。利用AMESim软件对增压回路和快速运行回路进行仿真分析,系统压强为10.65 MPa,经过增压回路增压后,液压缸内压强为52.46 MPa,符合增压比5.165的设计要求。仿真结果表明,系统具有压力高、动作快、增压效果明显、自动化程度高等优点,满足高强度机械零件的模锻需求。 相似文献