高压注水阀组腐蚀泄漏工况

伊拉克某油田采用注水方法进行开采,高压注水系统生产3a后,在注水阀组法兰处出现了严重的腐蚀和泄漏,并且部分运行压力低的阀组产生剧烈的噪声和震动。通过对注水阀组3处典型腐蚀进行分析,阐明了回注水的高氯离子,高矿化度,高含氧是腐蚀发生的主要原因。同时,腐蚀与系统运行状态,密封方式,金属材料都有关系。通过对腐蚀性介质,配管方式,工艺流程,流体力学,机械材料学以及腐蚀机理等方面的全面分析,讨论了腐蚀原因并提出了相应的防护措施。     

塔河油田氧腐蚀防治技术

通过对影响塔河油田注水系统各腐蚀影响因素的研究,确定溶解氧对注水系统金属管道和设备的腐蚀影响程度最大。根据现场腐蚀工况条件,采取了"改造工艺流程"、"除氧剂和缓蚀剂复配"、"开发新型缓蚀剂"等技术措施,降低氧腐蚀风险。研究成果对塔河油田注水系统溶解氧腐蚀的防治具有重要意义。     

基于MoldFlow的铅酸蓄电池盖注射成型模拟分析

随固定型阀控式铅酸蓄电池阻燃要求的提出,本文应用Moldflow软件对蓄电池盖的注射成型进行了模拟。对模具的浇注系统、冷却系统进行了优化,并针对阻燃ABS的特点,提出了更适合于阻燃材料的注射工艺条件。     

蓄电池组自动注水系统管网设计

介绍了蓄电池组注水系统的组成、原理和管路网络方案设计,合理设计注水系统的管路布局、管路尺寸能够改善蓄电池组的注水均匀性、减小管路损失,提高注水系统性能.     

基于梯形图方法的全气动装弹机械手设计

介绍了基于梯形图设计方法的全气动装弹机械手的设计,重点探讨了在设计中考虑气缸运行位置检测、手动及自动切换、急停处理等实用问题.采用两位三通阀扩充方法来解决单一行程阀多次切换分区条件的难题,利用梭阀实现手动和自动操作的配合,通过增加一个中继阀来实现急停处理.     

圣阳电源成功开发三大系列铅酸蓄电池

由山东圣阳电源股份有限公司开发的太阳能、风能用胶体阀控式铅酸蓄电池、接入网用电信级前置端子系列阀控式铅酸蓄电池、C01系列阀控式密封铅酸蓄电池三个产品项目于2008年5月11日在山东曲阜通过了山东省经贸委组织的生产定型鉴定。     

子北油田注水系统的腐蚀结垢与防护研究

针对油田注水系统的严重腐蚀结垢状况进行了现场调研,采集了现场注水水样,对水样成分、腐蚀垢样的组分及水的腐蚀性进行了分析,得出了影响其腐蚀结垢的主要原因。据此,提出了相应的防腐防垢措施,为整个油田注水系统的防腐防垢工作奠定了基础。     

舞台演出车叠加阀式液压系统设计

介绍采用某种车型二类底盘设计的舞台演出车的主体结构,及其车厢展合成舞台的动作过程.针对其动作要求,提出一种新型的叠加阀式液压控制系统设计方案.该系统不仅能实现舞台车厢的自动展合功能,而且因采用紧凑的叠加阀组形成小巧的液压单元代替分散的管式阀的连接形式,使得整体液压系统油路设计清晰、管路布置简单,便于安装、调试及维护.     

伺服阀喷嘴自动流量配对测量技术和系统的研究

喷嘴是伺服阀前置级双喷嘴挡板阀的关键元件。双喷嘴挡板阀中的喷嘴对在流体特性上有严格对称的要求,一般需要针对每一个喷嘴分别进行压差流量测量试验。为替代传统的手工配对测量的方法,文章对喷嘴自动流量配对测量技术和系统进行研究,阐述了喷嘴压差流量配对原理,建立了新型喷嘴自动流量配对测量系统,该系统由工控机系统、仪器箱、油路集成块、油源系统、测试软件和夹具六部分组成,采用定量泵-电液比例溢流阀压差控制方案。编制了测试系统软件,以SQL Server为后台软件,通过ADO接口技术,建立了测试数据的数据库系统,采用一种排序配对算法,实现了喷嘴的自动选配。最后通过实验研究验证了测量系统的精度。     

树脂砂混砂机液料系统的简化

树脂砂混砂机的液料供给系统如图示.固化剂和树脂分别由固化剂泵1和树脂泵4从液料桶抽取,通过液料阀6进入混砂机喷嘴流出.液料阀由二位五通电磁气控滑阀3分别控制,具有手动、自动和自动计时功能.     

止回阀设备监造控制要点

介绍了止回阀的分类和工作原理,针对止回阀生产过程中常出现的问题采取增加阀门及零部件标识标记、严格执行焊接工艺和过程控制、对重要部件进行无损检测。结果表明,通过采取这些措施提高了止回阀的生产质量。     

一种卸荷式液控单向阀的设计及应用

介绍一种卸荷式液控单向阀的结构及工作原理;结合具体的设计实例,探讨卸荷式液控单向阀的设计方法;并列举卸荷式液控单向阀的应用场合.     

液压集成阀块CAD的参数化方法研究

本文介绍一种实用的参数化液压集成阀块ＣＡＤ软件系统。该参数化ＣＡＤ软件主要包括液压原理图的输入模块,阀块方案设计模块,内部孔道布置算法模块,孔道校核模块,人机交互模块及图纸输出模块。文中相应介绍了各模块的工作原理。     

液控单向阀长待机可靠性试验液压系统设计北大核心

为满足无人值守工况下系统长待机、快速响应的工作需求,对其液压回路内设置的液控单向阀在长期待机工况下的可靠性提出了非常高的要求。为满足此要求,设计一个用于验证液控单向阀长待机状态下可靠性的液压系统,并搭建相应的试验数据采集系统。在短期保压、长期保压2种模式下对液控单向阀的保压性能、长待机后开启的可靠性进行试验验证,获得了液控单向阀的可靠性能力及长待机状态下的技术状态变化情况,为该阀后续开展可靠性提升改进提供了数据支持。     

完全液压控制启闭的液压模块设计

介绍并设计了一种完全液压控制装置启闭的液压模块,不需要外部供电,通过调节方向阀和顺序阀的设定压力与进油压力相比较,为液控单向阀提供控制油,通过液控单向阀的启闭来实现控制要求。分析了采用该液压模块的优点,对相关机构设计具有一定的参考意义。     

主动配流式电磁直驱静液作动器流量特性分析

为减小电静液伺服系统的流量脉动,提出一种基于主动单向阀与电磁直线执行器的主动配流式电磁直驱静液作动器。建立电磁直线驱动单元和主动单向阀的动力学模型,研究该系统流量脉动和流量大小的特点,分析主动单向阀阀芯结构参数和运动参数对作动系统动态特性的影响。结果表明：减小阀座直径、降低阀芯行程会减小液压缸的最大输入流量;柱塞开始单向行程及到达死点位置的时刻与阀芯运动启闭同步时,系统内不会出现回流并显著减小了流量脉冲现象;与被动配流式电磁直驱静液作动系统相比,主动配流式作动系统能够明显提升系统净流量,抑制系统流量脉动。     

高压隔膜泵单向阀阀隙流场的冲蚀磨损特性分析

目的 探究高压隔膜泵单向阀阀隙流场冲蚀磨损产生的原因及主要影响因素。方法 基于固液两相流基本理论和冲蚀模型,考虑颗粒保护效应及磨蚀效应,采用计算流体力学(CFD)方法模拟单向阀阀隙流场的冲蚀磨损行为,探究矿粉颗粒体积分数、颗粒粒径、单向阀半锥角、胶垫突出高度等参数对单向阀冲蚀磨损特性的影响。结果 矿粉颗粒紧贴阀芯壁面的剪切运动是造成阀芯发生冲蚀磨损失效的主要原因。当矿粉的体积分数由0.1增大到0.5时,由冲蚀造成的最大冲蚀磨损速率随之减小,由磨蚀造成的平均冲蚀磨损速率随之增大。当矿粉粒径为0.025~0.048 mm时,随着矿粉粒径的增大,平均冲蚀磨损速率随之增大。当矿粉粒径超过0.048 mm时,平均冲蚀磨损速率逐渐减小。当单向阀半锥角由30°增大到45°时,阀隙流场的最大流速由12.23 m/s减小至9.19 m/s,矿粉颗粒对阀芯壁面的最大冲蚀磨损速率减小了41.16%。阀隙流场的最大流速和冲蚀磨损速率随着胶垫突出高度h的增大而增大,同时位置也发生了相应变化。结论 矿粉颗粒体积分数的增加会加重粒子对阀芯壁面的损伤程度,随着粒径的增加,泵阀的最大冲蚀磨损速率先增大后减小,增大半锥角可以缓解颗粒对壁面的冲蚀磨损,增大胶垫突出高度会导致冲蚀磨损区域逐渐向胶垫突出位置集中。     

电控单向阀的设计与分析

阐述了电控单向阀的工作原理和开启条件,对该阀的开启、复位特性进行了仿真分析和试验研究,并通过试验表明安装该阀可有效防止液压电梯的沉降。     

大型矿用自卸车举升液压系统设计与仿真

针对大型矿用自卸车举升液压系统高压、大流量的特点,借鉴国外同类车型举升液压系统原理,设计了由6个盖板式插装阀和2个螺纹插装阀组成的新型举升液压系统原理图,实现举升、停止、下降和浮动4个动作。以某大型矿用自卸车为例,利用Automation Studio仿真软件,对举升液压系统进行建模和仿真,得到该车在货厢举升过程中,举升油缸位移、无杆腔和有杆腔油液压力随时间的变化曲线。由仿真结果可知:各级油缸伸出时、由举升转换至停止和停止转换至下降时均存在压力冲击,最大冲击峰值为29.0 MPa。     

钢管表面高压水除鳞效果分析与对策

介绍了钢管表面高压水除鳞系统的工作原理;分析了影响钢管表面高压水除鳞效果的设备问题;探讨了钢管表面生红锈的化学机理。通过改进高压单向截止阀设计和曲轴进油口的密封形式,并通过实验对比选择小直径喷嘴解决了钢管表面生红锈的问题,并在保证钢管表面不生红锈的同时取得了良好的除鳞效果。