起重机主梁的应变疲劳寿命估算

针对某起重机主梁裂纹附近区域的应变测试信号的分析,发现了该主梁出现了应变疲劳现象,为研究起重机主梁裂纹的产生及扩展机理,对有裂纹的起重机进行使用寿命预估及安全评价,通过对该起重机在正常工况下的应变信号进行测试,并进行五点三次平滑处理,分析研究其载荷谱,并参考相关文献中Q345材料的应变疲劳参数,计算出应力值,绘制出应力-应变特性曲线,然后根据Manson-Coffin公式及Miner线性损伤累计法则,计算出起重机主梁的疲劳寿命,得出该起重机还能够安全运行的时间值。研究结果表明,该带裂纹起重机的使用寿命预估方法可以进行推广应用,为起重机的疲劳寿命预估提供了合理的研究方法。     

动态数据采集卡在应变测试中的应用

应变测量是研究起重机箱形梁强度问题的重要手段。过去对起重机箱形梁应变的实验研究基本上都是在静态或准静态下进行的,以测量系统的输出量来估价被测量,重点分析测量数值的误差,结果是输入与输出的数值上的对应关系,不具备信息分析与实时处理功能。而起重机在实际工作中处于一定的运动状态,另外由于重物的晃动、轨道不平等原因,其应变是随     

门架及转台人字架系统强度分析及改进设计

以MQ1625门座起重机为研究对象,利用Ansys软件对起重机门架及转台人字架结构进行强度分析,并根据分析结果提出改进方案。研究表明:门座起重机处于额定载荷时,人字架顶部应变位移最大,最大应变位移为21.03 mm;门架结构圆筒部分的局部变形也较大。采用适当增加板厚、提高焊接工艺的方法对起重机结构进行改进,与修改之前相比,应力应变分布有了明显改善。     

基于CosmosWorks的起重机高速齿轮轴疲劳分析

起重机高速齿轮轴是起重机运行和起升机构的重要零件之一,运用CosmosWorks软件对起重机高速齿轮轴进行有限元和疲劳分析计算,得到齿轮轴应力应变的分布情况和疲劳寿命,为起重机的可靠性设计提供理论数据。     

虚拟应变测试技术在门座起重机上的应用

为了得到任意臂架幅度门座起重机在任意载重下的应力和应变,对不同工况下不同臂架位置的门座起重机模型进行有限元分析,提出了一种从有限个静力分析结果计算任意臂架幅度在任意载重下应力应变的插值方法,计算结果和应力测试的结果进行比较验证。通过分析得出:计算的应变结果和实测的应变结果具有较好的一致性,有限元分析具有较好的分析精度。     

M02-10t门座起重机整机结构有限元分析与应变测试

为了评估运行15年的M02-10t门座起重机的结构完整性,首先利用结构有限元分析软件ANSYS,建立了门座起重机的三维有限元模型,对该起重机整机结构进行了变形和应力分布状态分析,然后采用数字式静态应变仪对起重机进行了现场应变测试实验,最后将有限元分析结果与现场应变测试结果进行了对比分析。研究结果表明,有限元计算结果与现场测试结果较为吻合,同时说明该起重机的刚度和强度仍能满足起重机安全运行的要求。     

一种桥式起重机金属结构失效检测系统设计

通过分析桥式起重机金属结构失效形式和主要失效部位,设计了一种桥式起重机金属结构失效检测系统,该系统可在起重机工作状态下得到其金属结构的应变情况,为桥式起重机的维护和故障诊断提供依据。     

Finite element analysis and strain measurement of a MO2-10t gantry crane

为了评估运行15年的M02-10t门座起重机的结构完整性,首先利用结构有限元分析软件ANSYS,建立了门座起重机的三维有限元模型,对该起重机整机结构进行了变形和应力分布状态分析,然后采用数字式静态应变仪对起重机进行了现场应变测试实验,最后将有限元分析结果与现场应变测试结果进行了对比分析.研究结果表明,有限元计算结果与现场测试结果较为吻合,同时说明该起重机的刚度和强度仍能满足起重机安全运行的要求.     

基于ANSYS的起重机新型弧弦主梁力学分析

针对传统起重机在起吊重物时,由于主梁受力形式单一而导致集中应力、应变偏大的这一缺点。文章参照下承式拱桥的结构形式,对某双梁门式起重机中传统主梁的构进行改进,提出了一种新型弧弦主梁的结构设计。利用有限元软件ANSYS对其在危险工况下进行应变、应力分析。对比结构改进前后的分析结果,验证了新型弧弦主梁结构的静刚度、静强度均优于传统主梁结构。为今后门式起重机主梁结构的新型设计提供了参考。     

基于HyperWorks形状优化的桥式起重机主梁轻量化设计

以某桥式起重机为研究对象,基于HyperWorks形状优化技术对桥式起重机主梁轻量化设计进行了研究。首先,建立桥式起重机的有限元模型,对其进行有限元分析。其次,以体积分数最小为目标函数,以起重机主梁的高度、宽度为设计变量,应力、应变能、模态为约束,建立优化数学模型,对起重机进行轻量化设计,并对优化后的起重机主梁进行整体稳定性验证。     

500 t固定式起重机的应力测试

固定式起重机是重要的港口起重设备,多用于起吊重大的物件。通过对固定式起重机的重要结构件进行应力测试,可以获得结构件的应力应变分布规律及应力集中状况,检验结构的强度储备,进而验证结构的合理性。     

基于HyperWorks形状优化的桥式起重机主梁轻量化设计

以某桥式起重机为研究对象,基于HyperWorks形状优化技术对桥式起重机主梁轻量化设计进行了研究。首先,建立桥式起重机的有限元模型,对其进行有限元分析。其次,以体积分数最小为目标函数,以起重机主梁的高度、宽度为设计变量,应力、应变能、模态为约束,建立优化数学模型,对起重机进行轻量化设计,并对优化后的起重机主梁进行整体稳定性验证。     

基于Y向应变-轮压模型的起重机最大轮压测试方法研究

采用理论数值仿真分析计算和实验的方法,得出起重机轨道Y向(竖直方向)应变一轮压关系模型,提出一种间接的满足工程精度要求的轮压测试方法。这种基于弹塑性接触力学与磁应力测量相结合的起重机最大轮压测试方法,可快速方便和准确地测量起重机各轮轮压,为起重机设计优化以及港口码头建设提供基础数据。     

门座式起重机健康检测系统测点优化研究

随着门座式起重机正逐渐向大型化、重载化、高速化方向发展,对其进行健康检测越发重要,在对起重机进行结构健康检测时,传感器布设的位置与数量会对结果产生至关重要的影响。以MQ2533门座式起重机为研究对象,应用有限元分析软件ANs Ys建立MQ2533门座式起重机模型,并对其整机进行结构强度分析,确定出MQ2533门座式起重机应力应变最大部位,并通过历史故障分析统计确定了起重机的危险点,优化了传感器测点在起重机上的布置。     

基于时程法的起重机桥架结构模拟地震反应研究

采用基于时程法的起重机桥架结构瞬态动力学分析，选择参数来模拟地震波，并利用时间历程后处理器计算得到地震过程中桥架上任意节点随时间变化的应力应变，最后进行地震反应分析和桥架结构改造分析，对某核废料起重机桥架（12.5/12.5 t-15.34 m）进行稳定性评估，该方法为判断起重机设计是否满足地震设计要求提供了计算数据，为起重机的进一步研究提供了一种方法和理论依据。     

桥式起重机新型静载荷试验方法研究

文中对桥式起重机静载荷试验提出了一种新型测试方法,该方法的关键在于利用起重机起升机构的提升力提拉固定在起重机承重梁主柱下端的钢丝绳,从而代替砝码等试验重物对横梁、立柱产生弯矩和剪切等作用,并以此考察起重机结构在外力作用下的力学响应。在设计完成吊装夹具和紧固件的基础上,试验在20 t桥式起重机上进行,承重主柱下端的应变测试表明,新型试验方法导致的附加载荷引起的结构应力较低,有限元分析结果与试验结果符合一致,进而论证了该新型静载荷试验方法的可行性。     

水工门式起重机结构有限元特性分析

通过对水工门式起重机进行有限元分析,全面掌握起重机整体应力应变分布状况,为其结构载荷谱实验和疲劳寿命预测提供数据支持。首先,通过现场勘测对象并结合所给实体设计图样利用三维建模软件Pro/E对实体建模。将所建实体模型导入到有限元分析软件ANSYS当中进行仿真分析,得到整体应力应变分布状态并确定应力集中的具体位置,为后续现场做实验布置测点奠定坚实的理论基础。     

起重机转台人字架强度分析及改进设计

随着科技水平的提高,用户对起重机性能的需求也不断提升。基于国内外研究现状,以MQ1625起重机为研究对象,运用ANSYS仿真软件分析起重机转台人字框架结构的强度,并根据分析结果提出了相应的改进方案。研究表明,当起重机载荷一定时,转台人字架顶部的应变和位移最大,且最大位移为21.03mm。鉴于门式刚架结构筒体部分变形较大,应该适当增加钢板厚度和改善焊接工艺,从而优化起重机结构。     

浮式起重机金属结构有限元计算

利用Ansys软件建立浮式起重机金属结构有限元分析模型,根据浮式起重机正常工作的不同工况,分析了浮式起重机承受的外来载荷,通过模型分析得到了金属结构在不同工况下的应力云图和应变云图,完成了整机金属结构的校核。     

某型汽车起重机起重臂的应力和应变疲劳寿命预估

以某型现役汽车起重机起重臂钢结构为研究对象,基于单位载荷下的名义应力谱和FE-SAFE(durability analysis software for finite element models)耐久性分析软件,建立起重臂钢结构件的应力及应变疲劳寿命预估模型,给出该材料的应力及应变寿命曲线,并分别采用应力、应变疲劳损伤模型,对该型起重臂钢结构的疲劳寿命进行预算。预算结果表明该型起重机起重臂结构工作30 978个循环时出现裂纹,而其使用寿命为392 699个工作循环。计算结果与试验结果对比得出:两种寿命预估模型结果与试验值基本符合,故该型现役起重机检修周期和使用寿命的制定应采用两种疲劳寿命预估模型综合考虑。