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1.
结合现场经验,通过理论计算,认为抽油井在正常生产时防冲距比作业完井时防冲距加大,导致了生产正常时泵的充满系数降低,影响了抽油井泵效。并提出了作业完井正常后要重新调整防冲距,将有利于提高抽油井的泵效,具有一定的现场实际指导意义。 相似文献
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有杆泵抽油斜直井防冲距的计算 总被引:1,自引:0,他引:1
在高油气比油田有杆泵采油中,防冲距对抽油泵泵效有较大影响。斜直井中抽油杆柱受力状况不同于直井,故其防冲距的计算也不同于直井。斜宜并检泵作业碰泵时,抽油杆柱由于重力作用在油管内呈螺旋状弯曲。对变形抽油杯柱作受力分析,应用虚功原理推导出油管内变形的抽油杆柱长度;在抽油杆接箍位置把螺旋曲线简化成轴向力作用下的压弯曲线,推导出修正杯柱长度的公式,利用计算机计算出防冲距。用这种方法计算出的防冲距在稠油斜在井上进行了多次检验,计算值与实测值相差很小。 相似文献
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由于井身弯曲和抽油杆工作时受力状态的变化,增加了油管与抽油杆的磨损,使小泵深抽井的检泵周期大大缩短,严重影响着油井的正常生产。通过对井身弯曲、油管和抽油杆的受力分析,建立力学模型,量化各影响因素,从而确定应对措施,在现场应用见良好效果。 相似文献
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周继德 《大庆石油地质与开发》1984,(2)
深井泵防冲距的大小,对泵的正常工作有很大的影响。防冲距λ太小,引起碰泵,造成丝扣松脱,缸套紊乱,抽油杆断脱;防冲距太大,造成过大的余隙空间,影响泵效,对于短泵,则使密封长度减小,增加漏失量。 相似文献
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《钻采工艺》2019,(6)
随着塔河油田碳酸盐岩油藏注气三采的大规模开展,目前有杆泵井注气前需要起甩抽油杆,油井注气停喷后,还需组下抽油杆,才能恢复机抽生产,存在施工繁琐,影响注气、生产效率,施工成本高的问题。为此,专门研制了抽油杆悬挂器和专用拆卸工具,抽油杆悬挂器与油管悬挂器通过丝扣连接,丝扣外壁采取过流槽设计,底部直接与抽油杆采取丝扣连接。当机抽井需要注气时,上提抽油杆至有杆泵出泵筒,卸下抽油光杆,连接抽油杆悬挂器与井内抽油杆,采用专用工具将抽油杆悬挂器固定在井口油管挂处。当油井停喷后,采用专用工具将抽油杆悬挂器拆除,续下抽油杆,将有杆泵放回泵筒,连接光杆,恢复机抽。现场应用情况表明,该工具实现了注气前免起甩抽油杆作业,可大幅提高油井注气、机采时效,节约修井成本,具有广阔的推广应用价值。 相似文献
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孔令维 《大庆石油地质与开发》2011,30(3):135-138
由于受常规抽油泵工作倾角的局限以及抽油杆、油管偏磨的困扰,大多数水平井只能将抽油泵下到直井段生产,不能满足水平井深抽和降低流压的要求.为此,通过水平井举升工艺技术适应性分析,研究形成了适应斜井段举升的深抽配套工艺技术:斜井泵,配套的抽油杆:油管防偏磨扶正技术,油管锚定技术.现场试验表明,斜井泵在倾角60°井段运转工况正... 相似文献
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塔河油田主力区块为具有底水的奥陶系碳酸盐岩岩溶缝洞型油藏。目前塔河油田机抽井平均泵挂深度达2 606 m,由于部分井注水条件差,不得不靠加深泵挂放大生产压差保证连续生产。同时深抽时需要配套大型抽油机,大量H级抽油杆、玻璃钢抽油杆和EUE油管,增加了作业和生产成本。为解决这一难题,塔河油田引进了抽油机减载器进行试验应用,成功实现了小型抽油机的深抽。通过应用证明抽油机减载器能够有效地减轻抽油机驴头载荷,降低各级抽油杆的应力和变形,实现抽油机减载节能采油和延长抽油杆及地面设备使用寿命,有效地节约生产成本[1]。 相似文献
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钢质连续抽油杆在低渗透油田的应用 总被引:1,自引:0,他引:1
在低渗透油藏中,往往需要采用深抽甚至超深抽工艺开采,而目前普通抽油杆不能完全适应工艺的需要。对 钢质连续抽油杆性能进行了分析,重点介绍了钢质连续抽油杆深抽、防偏磨和提高泵效等特性。现场应用证明,在 低渗透油田采用钢质连续抽油杆能加深泵挂,减轻管杆偏磨,不同程度地提高泵效,延长油井检泵周期。 相似文献
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钢丝绳抽油杆抽油系统抽油模式的选择 总被引:2,自引:1,他引:1
用预测方法来研究钢丝绳抽油杆抽油系统的抽油模式,可确定在中、低产量深井中应用此抽油系统的最佳油汲参数、杆柱组合、抽油机机型等.研究结果表明,在中、低产量深井应用此抽油系统时,长冲程、低冲次、中小泵径、油管锚定、直径较小的钢丝绳杆与直径较大的加重钢杆组成的抽油混合杆柱是最佳抽油模式.该模式有利于提高泵的有效冲程及系统效率,降低能耗.采用液压抽油机有利于充分发挥钢丝绳抽油杆的有效冲程,而稠油大泵强采则不利于此杆优点的发挥. 相似文献
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综合考虑柱塞运动规律、阀球运动规律、阀隙瞬时流量与油井流入特性等因素的影响,建立了流体进泵规律与泵筒内瞬时压力的仿真模型,以此为依据改进了抽油杆柱纵向振动底部边界条件的仿真模型,进而建立了基于抽油杆柱纵向振动与流体进泵规律耦合的抽油机井示功图动态仿真模型;基于流体瞬时进泵规律,建立了抽油泵充满系数、漏失系数的仿真模型,从而改进了排量系数计算模型。对比仿真结果表明,所建立的系统动态参数仿真模型具有通用性,可以提高低沉没度供液不足油井示功图、排量系数与系统动态参数的仿真精度。仿真优化算例表明:①大泵径、长冲程与低冲数的抽汲参数设计原则仍然适用于低产抽油机井的节能设计,但最低冲数存在界线,同时最低冲数界限也限制了泵径上限;最低冲数界限随泵间隙的增加而增加;②对于严重供液不足油井,通过合理降低冲程与冲数,可以确保在油井产液量下降率低于5%的条件下,使系统效率最高提高近120%;③在油井产液量一定、下泵深度相同的条件下,优化冲程、冲数与泵径组合可以显著提高系统效率,仿真算例的系统效率变化范围为9.43%~17.48%;④在油井产液量与流压一定条件下,综合优化下泵深度、冲程、冲数与泵径可以显著提高系统效率,优化算例的系统效率由10.56%提高到31.49%。 相似文献
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深抽助力装置是用抽油杆连接在井口到抽油泵之间的一种采油工具,根据需要可与抽油泵相隔数百米甚至上千米。这种装置并不抽油,但能改变上、下冲程井口排液量。装置产生的“上顶力”可减少抽油机悬点载荷及抽油杆载荷,改善抽油杆受力状况,减少抽油杆断脱事故,泵挂可平均加深250~800m。 相似文献
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榆树林油田提高抽油机系统效率矿场试验 总被引:3,自引:1,他引:2
抽油机井的系统效率主要与地面和井下两大系统能量损失有关。其中井下能耗损失主要与抽油杆运动能耗和深井泵的容积效率有关。由于杆柱运动能耗及深井泵容积效率均与杆柱和抽汲参数设计有关,因此,井筒中杆柱和抽汲参数的优化设计成为影响抽油机系统效率的主要因素。以系统效率为优化目标,在低渗透油田,对于生产状况不合理的油井,及时优化抽汲参数、抽油杆柱等设备。在榆树林油田现场试验3口井,降低冲次、减轻杆柱重量后,系统效率平均提高2,13个百分点,降低了油田能耗、降低了设备投资、降低原油成本。 相似文献