镇海炼化公司蜡油加氢装置的技术创新

镇海炼化公司1.8 Mt·a^－1蜡油加氢装置是 “溶剂脱沥青-脱油沥青（DOA）去化肥-脱沥青油（DAO）去蜡油加氢脱硫”创新性油化联合重油加工工艺路线中蜡油加氢脱硫的核心装置。介绍了该装置在建设和试运行阶段所进行的技术创新。     

荆门催化装置加工未加氢焦化蜡油工业运行

中国石化荆门分公司在焦化蜡油加氢精制装置停工期间制定并实施了未加氢焦化蜡油催化裂化加工方案:1号催化装置集中加工焦化蜡油;在此期间催化裂化油浆不作为焦化原料;应用高活性抗碱氮重油催化裂化催化剂;催化裂化装置实施大剂油比、高反应温度操作。运行数据显示:加工未加氢焦化蜡油期间,1号催化裂化装置掺渣率及产品收率等情况较为理想,此工业运行为催化装置加工未加氢焦化蜡油开辟了可行的工艺途径,取得了具有工业应用价值的技术进展。     

催化裂化油浆的加工工艺及进展

随着原油变重和炼厂掺炼渣油比例的增加，使重油催化裂化装置加工难度增加，并影响了其产品质量及分布。为了提高重油催化裂化装置的加工能力和轻油收率，外甩油浆是改善催化裂化操作的有效手段。油浆作为劣质的重油，催化裂化加工困难。目前油浆用于调和燃料油，但经济效益低。油浆中有相当数量的具有较好裂化性能的烃类，是催化裂化的理想原料，同时富含的稠环芳烃是生产针状焦、增塑剂等高附加值化工产品的原料。本文阐述了催化裂化油浆净化、加氢处理、溶剂脱沥青、溶剂精制、延迟焦化等工艺技术及其发展。     

渣油加工流程选择及其运行优化

分析了脱碳型、加氢型两种渣油加工工艺的优缺点,介绍了国内某石化公司的渣油加工流程,以及溶剂脱沥青、蜡油加氢处理、催化裂化、部分氧化及气电联产(IGCC)等主要渣油加工装置组成情况,阐述了该公司渣油加工运行及流程优化思路,并对渣油加工装置的运行、标定情况进行分析,对IGCC装置的经济性进行评价,对不同油价下的渣油加工路线及其运行优化进行了总结,渣油溶剂脱沥青—脱沥青油加氢处理—脱油沥青气化制氢的工艺成熟,运行平稳,清洁环保,将脱油沥青用于制氢是合适的工艺路线,并有经济性。     

未加氢焦化蜡油直接催化加工的技术改造

2011年9～10月,中国石化荆门分公司焦化蜡油加氢装置停工大修,为了解决焦化蜡油出路问题,在1#催化装置进行了未加氢焦化蜡油催化裂化的工业运行,运行方案为:①将装置催化剂更换为高活性抗碱性氮重油催化剂;②高反应温度,零回炼比操作方案;③提升管底部注入重整拔头油提高剂油比和裂化深度。运行期间,1#催化掺渣率及产品分布和收率等操作工况较为理想,该工业运行为催化裂化装置直接加工焦化蜡油开辟了一种新的可行的工艺途径,取得了具有工业应用价值的技术进展。     

延迟焦化装置与溶剂脱沥青装置经济效益浅析

通过对延迟焦化和溶剂脱沥青同一原料、同一建设规模的两套装置,两种不同重油加工流程的分析、比较,认为延迟焦化装置,其一次投资稍高、占地面积大;但能耗少、经济效益高、投资回收年限短、在重油加工中仍占有优越的位置。     

延迟焦化装置与溶剂脱沥青装置经济效益浅析

通过对延迟焦化和溶剂脱沥青同一原料，同一建设规模的两套装置，两种不同重油加工流程的分析，比较，认为延迟焦化装置，其一次投资稍高，占地面积大，但能耗少，经济效益高，投资回收年限短，在重油加工中仍占人优越的位置。     

焦化蜡油脱氮技术研究进展

介绍了国内外焦化蜡油(CGO)的深加工处理方法以及在加工时所存在的问题。焦化蜡油中的氮化物不仅能使深加工过程中的催化剂中毒且其产物燃烧时还会严重污染环境。为有效利用焦化蜡油需要对其进行预处理,加氢脱氮预处理设备投资少、操作费用低,但耗氢量大、加氢催化剂开发难度大、实际应用受到一定限制。非加氢脱氮预处理方法有酸碱中和法、溶剂萃取法、络合法、吸附法等。组合脱氮技术是由单一的非加氢脱氮方法相互组合,互取长短,使得脱氮效率大幅提高,该工艺将是今后一段时间的主攻方向。     

脱油沥青提黏技术方案的研究

公司重油加工采用"溶剂脱沥青-沥青制氨-催化裂化"组合工艺。为了进一步降低化肥生产成本,化肥原料需要进一步劣质化,有必要对溶脱装置脱油沥青进行提黏,提黏试验以"利用现有设备,不做大动改"为原则。以黏度≤100 mm~2/s(254℃时,高压进料泵设计黏度)为主控指标,兼顾脱沥青油收率≤60%。为此,需优化脱油沥青提黏技术方案,实现脱沥青油高收率,且胶质、沥青质含量尽可能少。通过对管输减压渣油混合碳四溶剂脱沥青试验的研究,提出脱沥青油进行深拔的技术方案,选择利用两段脱沥青抽提流程工艺中10%左右的胶质由原来调和脱油沥青的黏度改为直接作为脱沥青油组分。采用该方案装置动改少,操作不需做大的调整,脱沥青油收率就可达60%,且脱沥青油质量好。     

流化催化裂化油浆综合利用的分析

流化催化裂化（FCC）油浆外甩量通常超过5%,需要脱固处理得到澄清油再利用。本文分析得出了向延迟焦化、溶剂脱沥青、减压蒸馏、加氢等重质油加工装置直接掺炼,局限性较大;利用减压蒸馏、溶剂抽提、超临界流体萃取等工艺,对澄清油“掐头去尾”,分离组分可生产针状焦、环保橡胶填充油、沥青树脂以及碳素纤维等高附加值产品。油浆组分通过延迟焦化制备针状焦,是工业化应用主体方向,但国内产品质量与国外尚有很大差距;油浆制备环保橡胶填充油,在降低环保橡胶油多环芳烃（PCA）和8种危害性稠环芳烃（PAHs）分别至3%和10mg/kg以下的同时,必须提高芳碳率（C_A）值至10%以上来保持橡胶相容性,其收率及生产成本是工业化应用推广的制约因素。     

重质裂解原料在工业应用中存在的问题及措施

从大庆原油常减压馏分油、加氢精制、加氢裂化生成油物性分析出发,结合BMCI值的计算结果,研究了其作为裂解原料的可行性。系统地阐述和分析了国内以轻柴油、大庆减一线、蜡下油以及减压馏分油等重质原料制取低碳烯烃在实验室模拟、工业试验以及实际生产中的裂解性能和结焦情况,列举了国内3个典型裂解炉型在加工加氢裂化尾油所积累的经验。重点对重质原料裂解过程中裂解炉结焦特征进行了分析,针对在裂解重质原料时出现的严重结焦、急冷油粘度过大等问题,结合国内外所取得的经验提出了应对措施。     

蜡油加氢和催化裂化组合工艺的应用

广州石化210×10^4t／a蜡油加氢装置是广石化加工中东含硫原油及生产清洁燃料配套改造工程之一,该装置采用劣质蜡油加氢处理部分转化技术,对VGO、CGO、DAO进行加氢处理,从而为催化裂化装置提供优质蜡油原料。蜡油加氢和催化裂化组合工艺,为广州分公司提高含硫原油的综合加工能力,改善产品分布,降低运行成本,提高经济效益起到了重要的作用。本文着重对加氢处理装置的投产和组合工艺的运行效果进行分析。     

2.0 Mt／a 焦化汽柴油加氢精制装置催化剂活性分析

中海石油炼化有限责任公司惠州炼化分公司2.0 Mt/a加氢精制装置以焦化汽柴油为原料,目的生产乙烯料石脑油和符合欧IV车用柴油标准（硫＜50μg/g）的清洁柴油。该装置选用了抚顺石油化工研究院开发的HPS-02A/B脱硅剂和FH-40C精制剂。自2009年4月24日一次开车成功,到目前已经运行五年多。分析催化剂活性情况,有助于在生产末期及时调整操作,保证产品质量,促进安全生产。     

悬浮床加氢裂化-液体收率最大化的渣油加工技术

随着原油价格高涨以及燃料标准的日益严格,炼油厂为了获得更高利润,最大程度地把渣油转化为车用燃料成为必然选择。轻-重原油的价格差异也呈现扩大趋势,选择可靠的重油改质技术无疑会降低炼厂的加工成本。悬浮床加氢裂化技术,渣油（524℃＋）的单程转化率超过95%,液体收率〉100%。介绍了悬浮床加氢裂化的技术特点,并与延迟焦化技术进行技术经济比较。     

蜡油加氢-催化裂化组合技术的工业应用

介绍了蜡油加氢-催化裂化（RVHT-FCC）组合技术在中国石化武汉分公司的工业应用情况。工业生产结果表明：RVHT的催化剂级配技术能够很好的改善催化装置的原料,加氢后的催化原料中S,N的脱除率可以达到84.56%和77.27%,RVHT-FCC组合工艺能很好的改善催化装置的产品分布,提高装置总液收,降低催化剂单耗,提高装置的运行指标。     

重质油梯级分离新工艺的工程基础研究

利用自行开发的重质油超临界精密分离新方法对国内外多种重质油进行分析,结果表明重质油超临界精细分离窄馏分的重要物理和化学性质随溶解度（分离收率）的增加而变化,通过萃取可以使重质油中的重金属、沥青质等浓缩在萃取残渣中,而萃取馏分性质得到明显改善,据此提出了“重质油梯级分离”新工艺。为此在1 kg·h^-1及10 kg·h^-1连续式溶剂梯级分离实验装置上,以戊烷C₅为溶剂,进行了大港减渣及辽河减渣的深度梯级分离脱除残渣的实验室研究和中试研究,考察了溶剂比、温度、压力等因素对脱残渣油收率和性质的影响规律。得到了超临界萃取的优化工艺参数：萃取温度 160～170℃,一、二段温差5～15℃;萃取压力4.0～5.0 MPa;溶剂比4.0～4.5(质量比)。确定了合适的超临界回收条件：温度200～220℃,压力4.0～4.5 MPa,可使溶剂和油得到有效的分离。根据萃取塔底所处的温度、压力条件及物料组成,创造性地提出了利用超临界条件下喷雾造粒技术,实现了硬沥青喷雾造粒并与萃取过程的耦合,并对硬沥青颗粒流化与输送性能进行了研究。研究结果为“重质油梯级分离”新工艺的工业放大奠定了工程基础。     

FF-24蜡油加氢处理催化剂的工业应用

为解决金陵分公司的汽油质量达到国Ⅲ的要求（汽油硫质量分数〈150×10^-6）、满足股份公司原油结构调整的要求,提高加工高硫原油的能力,金陵分公司新建一套260万t/a蜡油加氢处理装置,采用抚顺石油化工研究院开发的FF-24催化剂,进行了首次工业试用。通过介绍FF-24催化剂在260万t/a蜡油加氢处理装置的实际应用情况,对该催化剂的性能及使用效果进行分析。工业结果表明：FF-24催化剂具有优异的加氢脱硫、脱氮性能,对原料的适应性强,可满足VGO、CGO及其混合油生产低硫蜡油、满足催化装置生产国Ⅲ标准清洁汽油的需要。     

140万吨/年柴油加氢装置开工及运行情况

延安石油化工厂140万吨/年柴油加氢装置,采用抚顺石化研究院（简称FRIPP）开发的MCI-降凝催化剂和中国石化工程建设公司（简称SEI）的加氢处理工艺技术,生产低凝高清洁柴油。应用抚顺石油化工研究院开发的加氢降凝配套催化剂体系,对催化裂化和直馏的混合柴油进行加氢精制,装置运行平稳,产品质量合格,原料脱硫率达98.35...     

对焦炭塔裙座结构的探讨

焦炭塔是延迟焦化装置的核心设备之一,一般处理减压渣油、重质原油等重质油品,操作工况恶劣：塔体在预定的时间内承受温度压力由低到高然后由高到低以及介质重量大小的交替变化。作为支撑整个塔体的裙座同时承受着温度、压力和重量的交替变化,因此裙座的结构,就显得尤为重要。本文对焦炭塔的几种裙座连接结构和辅助措施进行了介绍和分析探讨,并对裙座结构的设计和选用给出了一些建议。     

柠檬酸对Ni-W焦化蜡油加氢处理催化剂性能的影响

以含改性HY分子筛的TiO₂-SiO₂复合氧化物为载体，以Ni、W为活性金属组分，采用等体积溶液浸渍法制得了焦化蜡油加氢处理催化剂，考察了浸渍液中加入柠檬酸对催化剂性质及加氢精制性能的影响。BET、FT-IR、XRD、UV-Vis DRS和TG-DSC等表征结果表明，柠檬酸与金属组分间的络合作用提高了金属活性组分的分散度，改变了金属组分的存在状态，促进了单一形式的聚钨酸盐和高活性的六配位八面体Ni物种的形成。柠檬酸改性的Ni-W系催化剂对焦化蜡油的加氢精制性能明显改善，尤其是加氢脱氮性能得以大幅度提高。