聚醚酮熔体过滤装置的建立与改进研究

针对聚醚酮的合成反应会产生细小固体杂质,原料、精制及干燥过程会带入灰尘等杂质,熔体挤出造粒时聚醚酮因长时间塑化和加热会产生残渣等问题,设计、建立了聚醚酮连续过滤生产装置,采用挤出机熔融、加压,再经熔体泵加压,经过高目数过滤网对其进行过滤。对装置试运行后出现的问题进行了改进,确定了适宜的操作条件,加料速度40 kg/h,挤出机加热温度375℃;出口压力12 MPa,熔体泵出口压力22～45 MPa,过滤网304材质,网块直径200 mm、网直径180 mm,网孔直径5μm,换网次数1次/h。测试结果表明,过滤后Ф5μm的颗粒杂质个数<6个/cm2,纯物料收率90.5%。     

聚醚酮过滤工艺及装置的设计

为了得到高纯度的聚醚酮产物,对聚醚酮过滤工艺及过滤器进行设计.结果发现适宜的操作条件为加料速度60 kg/h、挤出机末段加热温度380℃、出口压力10 MPa、熔体泵出口最大压力30 MPa,过滤网为棒式304材质;过滤后φ5 μm的颗粒杂质小于5个/cm2,纯物料收率90.5％.     

聚醚酮过滤装置中温度和压力控制的改进

聚醚酮的合成原料、反应合成、精制和干燥过程中,都会带入或产生细小颗粒的杂质,为满足聚醚酮的高端使用要求,需对杂质进行过滤.由于温度及压力控制系统等原因,过滤过程中会出现物料变性,控制失调、测量信号失真的现象,从而导致操作无序,无法实现预定过滤目标.将分散的温度和压力控制系统改进为计算机集中控制,选择适当的测量点和测量元件,均衡加热元件释放的热量,再配以适当的操作工具和合理的分工合作,成功地解决了聚醚酮连续过滤生产中存在的问题.改进后的现场投运检测结果表明,聚醚酮过滤后物性稳定,杂质粒度低于5μm.     

挤出机过滤网对塑料挤出成型的影响

在挤出机的挤出过程中，熔融物料通过过滤网被输送给模具。过滤网使物料得到过滤，并能改进物料的混合效果。但是，过滤网也能使工艺过程产生波动，导致背压和熔融物料温度上升，有时还会减少产量。     

聚醚酮熔体过滤的研究

为了得到高纯度的聚醚酮产物,建立了一套新型聚醚酮挤出过滤装置对熔体进行过滤,研究了过滤的可行性,通过试验成功实现了聚醚酮产物的过滤,整个试验过程装置运行稳定,为聚醚酮过滤生产装置的研制和操作提供依据。     

熔体泵：挤出机最好的“朋友”

在挤出机中,熔体泵扮演着不可或缺的角色,不仅可以稳定输送熔体物料、比螺杆更为有效地提供挤出压力,而且可以用作混合装置,改善熔体的质量。     

新型双螺杆塑木挤出设备及技术

辛辛那提挤出公司新推出了一种牌号为CincinnatiMilacronTC96型锥形双螺杆挤出机，用于塑木复合材料的挤出加工，挤出加工时木屑纤维含量可高达70％，产量最高可达到每小时26001b。可加工混有天然纤维、热塑性塑料（回收料或新料）及其他助剂（如成核剂、着色剂等）的物料且熔体塑化均匀。该挤出机使用了大型锥形双螺杆，其锥形双螺杆的大端直径为202mm，小端直径为96mm，长径比（L／D）为30：1，其料筒分为5段加热，料筒加热总功率为100kW，其中4段装有冷却装置。     

单螺杆-熔体泵串联挤出系统挤出流量控制

在论述单螺杆-熔体泵串联挤出系统(SP)工作原理和工艺特点的基础上,找出影响SP系统挤出流量的2个重要因素即机筒温度和挤出机出口压力。对机筒温度系统进行结构分析和模型辨识,设计3输入3输出控制器,采取无模型自适应控制方法(MFAC)对温度进行控制;建立挤出机出口压力系统模型,在此基础上建立基于仿人智能控制(HSIC)的MFAC串级控制结构模型,并采取基于仿人智能MFA控制方法对MFAC中的惩罚因子进行修正,最后进行仿真。通过现场实测及应用,显示基于MFAC算法的SP系统挤出熔体流量精确、稳定。     

现代BOPET生产线熔融挤出系统配置技术

文章总结了现阶段BOPET生产线切片熔融挤出系统装置配置的技术趋势：PET切片熔融挤出以两台单螺杆挤出机串联方式配置,以提高熔体制备能力和改善熔体质量;熔体过滤器以烧结金属纤维作为过滤介质,以延长使用周期;熔体计量泵采用平面式并联齿轮泵或斜齿齿轮泵,以改善熔体输送的脉动;熔体管径设计主要控制熔体的停留时间,压力降不作为主要考虑因素。     

沟槽机筒单螺杆挤出机塑化特性的实验研究

采用剖分式机筒单螺杆挤出机实验平台,对熔融段沟槽机筒单螺杆挤出机塑化过程中熔融起始点、熔融长度、熔体温度/压力等塑化性能及产量进行了实验研究,比较了不同物料在不同工艺条件下对沟槽机筒单螺杆挤出机塑化特性的影响。结果表明,增大螺杆转速或提高机筒温度,塑化过程实际所需熔融长度增加,但对熔融起始点影响不大;熔融段机筒沟槽内熔体温度和熔体压力随螺杆转速增大无明显变化;随螺杆转速增大,沟槽机筒单螺杆挤出机挤出产量呈线性增加,表现出良好的挤出特性。     

浆态床FT合成反应器中内部过滤操作研究

在装有金属烧结丝网作为过滤介质的内部过滤元件的浆态鼓泡反应器中,考察了颗粒粒径40—70μm和60—90μm、固相质量分数0—30%、气体流速2—6cm/s、操作温度25—150℃、过滤压降0.1—0.3MPa和反冲洗压差0.4—1.0MPa等操作因素对过滤速率的影响。实验结果表明过滤速率随着颗粒粒径、温度的提高及固相质量分数的降低而增大,并对不同过滤方式进行了考察。     

天然气用聚结过滤元件性能的测定与分析

为了评价目前天然气净化用滤芯气液分离性能,利用聚结型滤芯气液过滤性能的检测装置研究了滤芯的放置方式、滤芯的有效厚度及填充密度等相关因素对气液过滤性能的影响。结果表明：在相同条件下,滤芯垂直于地面放置比水平位置放置时排液较顺畅,气液过滤效果较好,并且压降至少降低25%;不同材质滤芯,随着滤芯厚度在6~32mm范围内增加,滤芯稳态压降增加,过滤器出口液滴浓度减小,过滤性能提高;滤芯的填充密度增加,滤芯压降增大,过滤器出口液滴浓度减小。     

TAC棉胶液新型过滤材料的探索与研究

三醋酸纤维素酯在制备成棉胶液的过程中,会引入一定的杂质异物,同时纤维素酯本身溶解不彻底也会造成一定的胶点,这些异物和胶点在形成片基后会在表观表现出一定的瑕疵和缺陷,因此为消除片基中的各种表观缺陷,必须对棉胶溶液进行过滤。过滤即在外力作用下,物料通过微孔材料,达到净化或分离目的的过程。所使用的微孔材料称为过滤介质,俗称过滤材料,外力即为过滤的推动力,即泵提供的压力作用。棉胶液在泵提供的压力下经管道从过滤机框的孔里挤出来,穿过滤材,经过板上的导流槽进入过滤机后的管道输送,棉胶中的杂质被截留在滤材中形成滤饼,从而达到杂质和凝块被截留、溶液得到净化的目的。     

熔体直纺聚酯细旦POY的工艺探讨

介绍应用Zimmer公司聚酯熔体直纺138dtex/72f、129dtex/72f等规格POY。保持增压泵出口压力12～13MPa,计量泵前压力 5MPa,熔体输送温度290～292℃;喷丝板孔径为0.20mm、长径比为2.5,纺丝温度控制在293～296℃,增加细砂量、改用高目数过滤网;侧吹风风压350Pa、风速0.40～0.50m/s、风温18～20℃;集束位置距喷丝板1100mm,距内风窗0.25m。由1道上油改为2道上油。以卷绕张力应小于0.28cN/dtex来调节丝速,超喂率1.2%～1.5%,卷绕角5.5～6.5°。     

熔体静电纺丝制备高通量微滤膜

为研制出低成本高效过滤微滤膜,对熔体静电纺丝制备的聚丙烯(PP)纤维过滤膜进行了探究,通过改变电压、风速及温度等参数对单、双电极熔体静电纺丝进行试验,得出熔体静电纺丝双电极电纺膜性能优于单电极电纺膜的结论。采用熔体静电纺丝双电极装置制备出平均纤维直径2μm的过滤膜,验证了采用熔体静电纺丝制备高通量过滤膜的可行性,通过对比得出熔体电纺过滤膜的纯水通量是市售孔径0.45μm PP过滤膜的5倍之多,且对大于其纤维直径的微粒的截留率高达95%以上,力学性能好,可用作预过滤膜对污水进行预处理。     

NHD脱碳液石英砂过滤工艺

采用石英砂过滤对NHD脱碳液进行了净化处理,研究了石英砂粒径、床层高度、过滤速度及操作压力等因素对固体杂质去除率的影响。确定了石英砂过滤方法处理NHD脱碳液的适宜条件,同时确定了砂床反冲洗方式及其强度。实验结果表明：在室温,石英砂粒径范围0.60～0.80 mm、床层高度600 mm、操作压力为0.03 MPa以及滤速为8.1 m/h的条件下,NHD脱碳液经石英砂过滤净化处理后,固体杂质去除率可达89.8%以上,且处理后的NHD脱碳液的吸收性能未变。     

维纶生产中凝胶粒子过滤的研究

纺丝原液中的凝胶粒子不仅影响喷丝头换头率,而且严重影响成品纤维的质量指标。而目前的熔体过滤器只是对所有的杂质进行过滤,并没有考虑针对凝胶粒子自身的特点进行过滤方法的改进与设计。通过分析凝胶粒子的性质、分类、形成机理、主要停留位置以及压差与停留时间对凝胶粒子过滤的影响,提出了凝胶粒子过滤的合理化建议。     

聚对苯二甲酸丁二酯非织造布复合滤材的制备及性能

介绍了高熔融指数聚对苯二甲酸丁二酯(PBT)熔喷非织造布复合滤材在动力机车燃油过滤方面的重要作用及其加工制备过程。研究了成型压力和黏合剂使用量对复合滤材厚度、透气性能及孔径大小的影响。比较分析了PBT非织造布与滤纸的性能差异以及试验制备的复合滤材与进口样品的性能差异,并测试了复合滤材滤水效率、不同尺寸杂质过滤效率及纳污容量。     

Development and performance study of polypropylene/polyester bicomponent melt‐blowns for filtration

In this study, a new type of polypropylene (PP)/polyester (PET) bicomponent melt‐blown (bi‐MB) for filtration was developed through the melt‐blowing process with raw materials of melt‐blown (MB)‐grade PP and PET chips. The structure, porosity, and filtration performance of the bi‐MBs were tested through relevant instruments. The results show that the average fiber diameter in the bi‐MBs was 2–3.5 μm, the average pore size was 12.3–15.6 μm, and the porosity was 90–94%. The results also show that the filtration efficiency of the bi‐MBs was much higher than that of monocomponent PP MBs. It reached the highest value of 97.34% when the PP/PET ratio was 50/50 and could be used as high‐performance filter media. © 2011 Wiley Periodicals, Inc. J Appl Polym Sci, 2012