轿车直齿圆锥齿轮冷精锻试验研究

根据某轿车行星齿轮零件设计了冷精锻工艺。分析了几种轿车直齿圆锥齿轮冷精锻模具结构以及两种坯料形状对成形的影响，得到了冷精锻轿车直齿圆锥齿轮过程中工艺参数和模具结构对零件成形的影响规律，解决了冷精锻齿轮工艺中的一些问题。     

精密锻造技术的研究现状及发展趋势

综述了精密锻造成形技术的研究与应用现状，介绍了冷精锻、热精锻、温精锻及复合精锻工艺的应用现状和发展方向；分析了精密锻造设备的特点及应用现状；总结了精密锻造模具的特点，介绍了模具弹性补偿、高速切削、模具补焊等先进的模具设计、制造技术；从数值模拟和反向模拟两个方面综述了成形过程模拟技术在精密锻造工艺中的应用情况及存在的问题；介绍了精密锻造工艺优化技术的研究现状。最后对精密锻造成形技术发展方向进行了展望。     

基于SolidWorks的锥齿轮冷精锻新型模具设计

针对锥齿轮的结构特点,确定了其冷精锻成形工艺。基于冷锻成形原理,对锥齿轮冷精锻模进行了设计。介绍了利用SolidWorks软件完成模具设计的基本方法和一般步骤,并完成了锥齿轮模具和零件的几何形状设计,生成了模具装配图。对该冷精锻模的工作过程、特点等进行了分析。     

TC4钛合金大深腔反向变曲率复杂蒙皮零件成形工艺

以TC4钛合金大深腔反向变曲率复杂蒙皮零件为研究对象，设计了两种成形工艺方案，分别为超塑成形工艺方案、热成形+超塑成形工艺方案，采用PAM-STAMP软件进行了工艺仿真分析，得到了零件成形过程中厚度的变化，预测了零件的成形质量，确定了采用热成形+超塑成形工艺方案，并设计了相应的成形模具进行试验验证。结果表明，采用热成形+超塑成形组合工艺可成功制备出合格的TC4钛合金大深腔反向变曲率复杂零件，成形后零件最薄处厚度约为1.24 mm,减薄率约为22.5%,满足设计强度要求，同时成形结果与仿真结果一致。     

齿轮冷精锻成形工艺的研究

研究了直齿圆柱齿轮的冷精锻过程，分析了毛坯形状、模具结构等因素对齿轮成形的影响。结果显示：大模数、高厚度的圆柱直齿轮室温精锻成形的关键是齿腔的完全充满，改变毛坯的形状对齿轮的填充性影响不大，通过改进模具结构可以在适当的变形力下，保证齿腔的填充。     

直齿圆锥齿轮精密锻造工艺及模具设计

针对直齿圆锥齿轮精锻成形中齿形充填不满及成形力过大导致模具损伤等问题,制定了中心分流法精锻直齿圆锥齿轮的工艺方案.以工艺方案和数值模拟结果为依据,设计了预锻分流区和分流终锻两套模具,并对精锻模具的模膛和结构设计要点进行了阐述.     

离合器精密锻压模具设计与分析

在对离合器锻压成形工艺分析的基础上,提出了该零件的精密锻造工艺方案,介绍了该零件粗锻、精锻和冷挤压等成形工艺。根据锻件工艺参数进行了闭式锻压模具和开式冷挤压模具的结构设计,并且对模具工作过程的仿真模拟证明,所设计的模具结构合理、灵活可靠,工艺性较好,能保证产品质量。同时,提高了生产效率,降低了加工成本。     

基于三维有限元模拟的直齿圆柱齿轮精锻新工艺方案设计

通过对中心分流法两步成形直齿圆柱齿轮不同模具形状参数的数值模拟，确定了模具的最佳形状尺寸参数。由数值模拟和试验研究的结果可知,新工艺改善了材料的填充性能，降低了成形载荷，是适用于直齿圆柱齿轮精锻成形的有效工艺方案。     

活塞销冷挤压工艺及模具设计

通过对２０Ｃｒ 冷挤直通孔活塞销坯料的表面润滑处理及成形工艺的分析，设计出合理的工艺路线及冷挤成形模具结构。并在模具凸模制造工艺中，运用气体氮碳共渗处理工艺，有效地提高了模具寿命，使直通孔活塞销的冷挤压成形工艺在大批量生产中变得经济可行     

铰链左右臂零件成形工艺与模具设计

介绍了某轿车机盖铰链左右臂原冲压成形工艺方案,为减少生产成本,对原冲压成形工艺和成形模结构进行改进,叙述了改进工艺后的模具结构与模具工作过程,采用改进后的工艺,降低了零件生产成本,提高了生产效率。     

小型薄壁套管多工位冷镦挤工艺

小型薄壁套管类零件,整体尺寸较小且内外结构复杂,加工方法的选择和成形工艺设计方面是生产该类零件的重点和难点。针对上述难点,采用适合中小型零件批量加工的多工位冷成形加工方法,并根据成形理论分析,初步设计出两种较合理的六工位冷成形方案,对成形过程采用Deform-3D软件数值模拟。得出先反挤压成形薄壁端的最大载荷为5.6×104N,远小于先镦粗成形凸缘的最大载荷;台阶深孔的成形采用杯-杯复合挤压,其损伤值远小于材料的临界损伤值。最终通过生产试验验证模拟结果的最佳工艺,且成形后小型薄壁套管的内部组织分布合理,无冷镦缺陷。     

直齿圆柱齿轮冷精锻模具齿形设计

对两步成形直齿圆柱齿轮冷精锻工艺模具齿形设计方法进行了研究，分别采用修正模数法和变位法对终锻模具和预锻模具的齿形进行了设计。提出的模具齿形设计方法可靠、易行，不仅可用于冷精锻齿轮模具的齿形设计，对齿轮的热温成形模具齿形设计也同样适用。     

铝合金筒形机匣等温精锻技术研究

在筒形机匣研制过程中，作者进行了全面的理论分析和大量的工艺试验。本文重点介绍筒形机匣成形工艺方案的确定、模具结构及分模方案的制定，精锻时加热问题的研究及有关工艺措施等技术问题。这些对铝合金等温精锻工艺具有一定的理论意义和广泛的指导意义。     

一种车用法兰盘零件的锻造工艺研究及模具结构优化北大核心CSCD

为解决一种车用法兰盘零件传统制造工艺效率低、材料利用率低、生产成本高、产品使用性能差等问题,设计了一种3工位热模锻成形工艺,依次经预成形、预锻、终锻成形。为保证工艺质量,利用Deform-3D软件对法兰盘零件的成形过程进行了模拟,根据金属变形过程确定了工艺中的隐藏缺陷;对预锻模具结构进行了优化,提出了两种改进方案,同时依次进行了成形检验,并对比了改进后两种方案的终锻件的温度分布、预锻和终锻工位的锻造力及模具磨损情况。结果表明,改进后工艺可解决锻造缺陷,并且采用改进方案2,对法兰盘锻件质量的提高和模具寿命的延长更有帮助。最后,进行了法兰盘零件的热模锻试验,得到了符合预期的法兰盘零件,有效解决了目前面临的难题。     

变薄拉深工艺与模具设计

以某零件的成形为例,探讨了深孔薄壁件变薄拉深成形的基本原理和方法,初步制定了其成形工艺方案,并对深孔薄壁件变薄拉深成形的模具进行了数值分析和研究,提出了较好的模具成形方案,验证了该方案的正确性。     

汽车盘体零件闭式锻造工艺研究与模具设计北大核心CSCD

以汽车盘体零件为研究对象,针对开式锻造和机加工生产方式耗时废材、产品质量稳定性差的问题,提出采用闭式锻造成形技术。首先,根据零件的结构特征,确定了成形方案,并设计了3种预锻件结构;其次,利用Deform-3D软件建立了材料的高温流变应力模型及有限元分析模型,并对3种不同方案下盘体零件的成形过程进行了数值模拟,分析了零件的成形结果,比较了预锻工序和终锻工序的最大成形力及模具磨损情况;最后,根据最佳方案设计了闭式锻造模具结构,并进行了实际锻造试验。结果表明:该工艺可靠,模具结构稳定且无异响,脱模流畅,获得的汽车盘体零件成形良好,无充不满、刮痕等缺陷,尺寸质量满足要求,为企业降低了生产成本。     

锥齿轮精锻成形工艺及有限元分析

以锥齿轮零件为例,分析其精锻成形工艺.建立了有限元分析模型,通过锥齿轮精锻成形工艺的数值模拟,研究了锥齿轮成形过程中的材料变形行为、几何形状变化、载荷、应力和应变分布等.确定了精锻锥齿轮的成形工艺.将精密锻造理论、计算机辅助设计技术以及数值模拟技术结合起来,缩短了产品开发周期,提高了模具寿命,降低了生产成本.     

哈克抽芯铆钉铆套冷精锻成形工艺

针对哈克抽芯铆钉铆套成形过程中头部出现的填充不饱满、折叠、飞边等缺陷,在金属流动行为方面分析了缺陷形成的原因。在此基础上初步设计了两种冷精锻成形工艺并优化了模具结构,在工位3模具结构中铆套顶部外圆角处、杆部与头部连接处分别预留一个直径为Ф0. 2 mm的排气孔,目的是解决制件填充不满问题,并分别建立有限元模型,利用DEFORM-3D进行数值模拟。对比两种工艺成形过程的等效应力、等效应变、成形载荷和金属流向,仿真结果表明:工艺2成形终段的等效应力、应变值比工艺1分别高出15%和34. 6%,且金属流动混乱,从而得出工艺1更加合理的结论。并通过JBF-19B-4S螺栓冷镦机进行试模,得到了无缺陷、填充饱满的制件,实验结果与数值模拟结果保持一致。     

同步器钢齿环精锻工艺研究

主要研究了一种同步器钢齿环精密锻造成形工艺。从产品出发,设计了冷精整、热锻、切边、冲孔等工步。利用Deform 3D模拟软件分析了钢齿环精锻工艺,简述了模具设计加工方法。按精锻工艺进行了同步器精锻生产。结果表明:采用热锻加冷精整成形并冷切边、精冲内孔的精锻能够完成同步器钢齿环精锻毛坯的成形;模具结构采用套筒式而齿模用新式应力组合圈结构,通过打击力、温度等参数控制,实现了易损模具尺寸最小化。     

倒档棘轮外齿冷精锻工艺的比较研究

针对倒档棘轮外齿上下不对称的特点,制定了倒档棘轮外齿两种冷精锻成形工艺方案。采用Deform-3D有限元软件对其精锻成形过程进行数值模拟分析,比较了两种成形工艺方案中的金属流速及充填效果。分析结果表明,采用成形+切削的工艺方案成形倒档棘轮外齿时,金属流动均匀,充填效果理想。采用成形+切削工艺进行生产试制表明,倒档棘轮外齿成形件的凸台底部角隅处充填饱满、齿轮齿面完整,外齿成形精度及抗疲劳强度得到提高。