FPSO货油舱流程优化改造及效果分析

随着渤海某油田的开发,油田的原油处理中心FPSO工艺模块更为复杂,给货油舱室系统带来了一些问题。本文通过介绍FPSO对货油舱流程管线的优化改造,解决了现存问题,并且实现了优化舱室功能、降低外输原油含水、污油减量及节能减排等多个目标,取得了良好的效果,以期对有类似问题的FPSO提供参考和思路。     

FPSO工艺舱污油水处理模式优化标准探索与实践

工艺舱(包括闭排舱、撇油舱)内的污油水乳化严重、成分复杂、杂质含量较高、温度相对较低,按照原处理模式将污油水直接打回生产工艺系统重新处理,导致破乳剂部分失效、三相分离器工作不稳定,致使油水处理后下舱原油含水率超标、生产污水含油率高。通过流程优化改造,充分利用FPSO货油装载规律,利用连通器原理,将闭排舱、撇油舱内的污油水自流至液位较低的污油水舱或货油舱,从而避免了对原生产处理系统的影响,同时减少了污油泵、扫舱泵运转时间,取得了良好的效果。     

船舶涂料性能检测的试验样板制备技术

试验样板的制备是涂层性能测试的基础,从底材材质选用、表面处理、涂装环境控制及样板保养等方面,简要介绍了车间底漆耐海洋气候试验、压载舱及原油船货油舱涂料PSPC试验、饮水舱涂料卫生试验、防污涂料磨蚀率试验、舱室涂料低播焰试验等几种重要的船舶涂料性能检测的样板制备技术。     

企鹅圆筒型FPSO执行PSPC新标准的应对策略研究

主要简述了PSPC标准的关键技术要求及对企鹅圆筒型FPSO项目的建造影响。PSPC相关规定对压载舱和货油舱油漆的破损率有着严格的要求,船坞合拢后,压载舱内部和货油舱做油漆破损评估要是破损面积超过压载舱总面积的2%或者连续破损超过25 m~2时就不能用手工除锈打磨的方法来进行二次除锈,必须对舱室破损处进行冲砂处理。本文着眼公司现状提前筹划从优化分段划分、使用新型工装脚手、开展分段预舾装、预密性试验等方面减少油漆破损以满足PSPC标准的要求。     

酸性气体脱硫剂的研制与应用

针对塔河油田三号联合站酸性气特点和硫磺回收工艺现状,研制了新型硫磺回收脱硫剂,效果优于国外同类产品。现场应用期间,实现尾气硫化氢含量低于60μL/L,硫磺平均产量达1.0 t/d,年节约成本100万元,既满足生产装置要求,又降低了硫化氢的排放和对大气的污染,具有显著的经济环境效益。     

国际海事组织(IMO)涂层技术标准动态

详细介绍了国际海事组织(IMO)近年来制定的有关涂层的技术标准,即压载舱涂层性能标准、空舱涂层性能标准、涂层维护修理指南、永久检验通道(PMA)的涂层/防腐要求、油船货油舱涂层性能标准,为执行标准及制定防腐措施提供了依据。     

FPSO舱室在线维修过程控制

以某FPSO舱室维修为例,针对舱室结构存在的舱壁腐蚀穿孔泄露、压载舱牺牲阳极失效及舱壁垂向T型材变形等问题,在保证舱壁大面积挖补时船体结构、外输作业、限制空间动火作业安全的前提下,对舱室在线维修,进行施工安全、质量、进度控制,最终顺利完成了不停产条件下的舱室维修工作,对其他油田处理船舶结构变形、腐蚀泄露等类似问题具有深远的借鉴意义。     

船舶涂料检测方法探讨

介绍了各类船舶涂料的检测方法,并对船体防锈漆、防污漆、船舶压载舱漆及原油油船货油舱漆检测方法等进行重点探讨。展望了船舶涂料检测方法的发展方向。     

渤海某油田中心平台生产流程硫化氢治理与效果评价

渤海某油田中心平台在对生产流程各级设备进行硫化氢检测中,发现均有硫化氢存在且含量偏高.通过对硫化氢的成因分析及现场排查,得出流程中同时存在原生硫化氢和次生硫化氢.鉴于此油田采取了 一系列的硫化氢治理措施:优化改造药剂注入点,优选杀菌剂和加注硫化氢抑制剂,最终使得全流程硫化氢含量控制在20ppm以下,有效改善了安全生产环...     

一种新型气提脱硫工艺在稠油脱除硫化氢中的应用

为了解决气提法在脱除稠油硫化氢过程中气提气量不足、气提气循环处理量大、原油含水对硫化氢脱除影响较大等问题,塔河油田通过工艺改进,创新的采用了负压气提脱除硫化氢工艺。现场运行参数调试结果表明,负压脱硫塔压力和气提气量对硫化氢脱除率有较大影响。最佳工况条件为:负压气提塔运行压力为-30 k Pa,气提气量为6 000 Nm³/d。原油经新工艺脱除硫化氢后硫化氢含量由257. 2 mg/kg降低至29. 7 mg/kg,硫化氢脱除效率达88. 4%。     

层析法测定天然气中硫化氢含量的研究

以乙酸铅标准溶液制成浸渍硅胶对天然气中的硫化氢含量进行测定,通过对样气流速、取样体积、乙酸铅标准溶液浓度等方面进行研究,选择最佳实验条件。实验结果表明,当样气流速为100~150m L/min,取样体积为1L,浸渍硅胶制备所用的乙酸铅标准溶液浓度为0.05mol/L时,对天然气中硫化氢含量的测定结果最接近真实值。     

提高FPSO货油舱洗舱效率的新工艺

FPSO(Floating Production Storage and Offloading)货油舱洗舱是一项高风险作业,尤其在边生产边洗舱。从传统原油洗舱存在的问题切入,对影响FPSO洗舱效率的各种因素进行了分析,提出了一种安全高效的新工艺,并在现场进行了试验,使洗2个舱时间由原来的平均7天缩短到4天,洗舱效果比传统洗舱效率高,效果好。该方法极大提高了FPSO货油舱洗舱的效率。推广在其它FPSO上应用,也取得了良好的效果,得到检验人员的一致好评。     

南海奋进号惰气点火系统改造

文昌油田南海奋进号FPSO(浮式储油轮)的惰气系统是海上油田的关键设备,是FPSO卖油时的安全保障,如果惰气系统无法正常运行,油舱储存满了以后就无法卖油,将会导致油田的停产。文昌油田长期以来惰气系统都存在点火启动困难的问题。于是,油田技术人员对惰气系统的电气控制系统进行了调整和燃油系统进行了改造,解决了长期以来惰气系统点火启动困难的问题,保障了油田的正常运行。     

油田污水系统硫化氢的危害及其治理探讨

在过去很长一段时期内,我国油田普遍存在着注污水开发的情况,采用注污水开发方式的油田随着开发时间的不断增加,开采出的原油及污水系统当中所含的硫化氢的含量也会不断增加,油田污水系统中的硫化氢是一种有毒气体,可以生成爆炸性混合气体,是引发火灾、爆炸等安全事故的重要诱因,同时人体吸入硫化氢气体后短时间内就会造成窒息性昏迷,严重危害人体健康,此外硫化氢还会腐蚀油田开发设备,对生态环境造成严重的影响。针对油田污水系统中的硫化氢危害,必须要采取有效方法进行防治,对油田污水系统中的硫化氢含量进行严格的监测,采取科学的方法进行控制,为油田安全生产奠定良好基础。本文首先探讨了油田污水系统中硫化氢的危害,而后提出了有效治理硫化氢危害的措施。     

特涂净舱技术研究

通过研究成品油船货油舱特涂净舱技术,来掌握化学品船液货舱解决表面处理问题的办法和途径,以保证化学品船液货舱的涂装质量,为延长涂层的使用寿命创造条件,提高了在国内、国际造船市场上的竞争力。     

油船货油舱腐蚀与防护技术

简述了油船货油舱内部结构及发生腐蚀的情况;介绍了国内外有关油船货油舱标准的进展;重点介绍了目前对油船货油舱腐蚀防护采用的方法,包括防腐蚀涂层及耐腐蚀钢的应用。     

原油气提除硫技术在海上油田的首次应用

涠洲11-4油田原油含硫化氢原始浓度高达30000ppm,对设备和海管腐蚀严重。油田一直通过在原油中添加硫化氢去除剂,利用化学中和法来降低外输原油中的硫化氢含量,但是硫化氢去除剂添加量大,成本较高。针对这一问题,油田引进气提除硫技术,优化现场工艺流程,利用油气混合器将无硫天然气与原油充分混合,通过天然气对原油中硫化氢的气提作用,大大降低了外输原油中硫化氢浓度。原油气提除硫的成功应用,既降低了外输原油的硫化氢浓度,又减少了硫化氢去除剂注入量。通过现场应用结果表明,外输原油硫化氢浓度由500ppm降低至120ppm,硫化氢去除剂注入浓度由500ppm降低至150ppm,油田年节约硫化氢去除剂费用达420余万元。     

某FPSO在生产状态大舱腐蚀治理提效方法探索

渤海油田是中国海上最大的油田,目前是我国国内第二大油田,也是全国第一大原油生产基地。目前,渤海油田共有4艘FPSO(FloatingProductionStorageandOffloading)在役,且投产服役年限均超过15年,由于受海洋气候及工作条件等因素影响,腐蚀是其失效主要因素之一,其中某FPSO已出现大舱腐蚀泄漏故障,且随着时间推移不断恶化,大舱腐蚀治理迫在眉睫。根据渤海油田七年行动计划及“十四五”生产规划,4艘FPSO安全稳定运行是其完成油气产量、经济效益目标重要保障,因此FPSO在生产状态完成大舱腐蚀治理是一个重大课题。本文针对渤海油田某FPSO在生产状态开展舱室维修为例,结合维修过程中遇到的困难、不足进行总结分析,并对治理提效方法进行探索,试图为后期舱室持续治理及国内外FPSO同工况维修保养提供经验借鉴。     

电解硫化氢制氢气和硫磺的影响因素研究

以含Fe_2(SO_4)_3/Fe SO_4的硫酸溶液为吸收液,H_2S和N_2的混合气为原料气,在硫化氢分解制氢气和硫磺的试验装置上考察了气液流速比、气液流速、气相中H_2S含量、液相中各种离子含量以及反应温度等主要因素对硫化氢吸收率和吸收速率的影响。结果表明:适合本装置的最佳气液流速比为1/10、气/液流速为55/550 L/h,气相中H_2S含量高有利于吸收,液相中Fe~(3+)含量越高、H~+含量越低越有利于吸收,Fe~(2+)的浓度对吸收影响不大,温度升高有利于Fe~(3+)对H_2S的氧化吸收。     

低温甲醇洗系统循环甲醇中硫化物的影响及控制措施

以渭化集团三期400 kt/a甲醇项目为例,重点分析低温甲醇洗系统循环甲醇中硫化物的影响因素,分别从甲醇再生塔的0.34 MPa蒸汽用量、克劳斯气的H_2S浓度、循环甲醇量、进硫化氢馏分冷交换器管程的克劳斯气温度、硫化氢浓缩塔的气提氮用量、变换气的NH_3含量和循环甲醇的H_2O含量等方面提出控制措施,最终可将循环甲醇中硫化物含量稳定在60 mg/L以下,出甲醇洗涤塔塔顶净化气的总硫含量在0.05×10~(-6)以下。