马氏体耐热钢 ZG1Cr10MoVNbN 的焊接工艺

介绍了一种新型马氏体耐热钢 ZG1Cr10MoVNbN 的焊接工艺。通过分析 ZG1Cr10MoVNbN 材质铸钢的焊接特性,并通过工艺评定验证,确定了合理的焊接工艺,满足了焊缝的常温及高温力学性能。     

10Cr9Mo1VNbN和ZG15Cr2Mo1异种钢焊接接头性能分析

通过残余应力测试、金相组织观察、维氏硬度测试等,分析10Cr9MoVNbN和ZG15Cr2Mo1异种钢焊接接头的综合性能。结果表明:焊后残余应力分布情况非常复杂,且焊板反面存在较大的拉应力,在热处理后显著降低;热处理后,存在明显的元素迁移现象,且随温度和时间的增加变得愈加明显;并对异种钢焊接接头的维氏硬度分布特征进行分析,评价异种焊接接头的力学性能。     

1千kW水轮机ZG20SiMn与ZG0Cr13Ni4Mo异种钢混流式转轮的焊接

本文通过对 ZG20SiMn 与 ZG0Cr13Ni4Mo 异种钢焊接接头分析,得出了在1千 kW水轮机混流式转轮异种钢焊接时,选用0Cr13Ni6Mo 焊条较为理想,采用预热措施,可以控制接头的冷裂倾向等结论。文中对转轮的回火工艺、组装方案及焊接工艺进行了介绍。     

热处理工艺对ZG15Cr2Mo1钢铸件焊接热影响区性能的影响

针对ZG15Cr2Mo1钢铸件焊接后热影响区硬度过高的问题,通过试块试验对比分析了不同焊后热处理工艺对试块焊接三区硬度及拉伸性能的影响,对铸件本体缺陷修复焊接后采用不同的焊后热处理工艺进行验证,确定了符合力学性能要求的ZG15Cr2Mo1焊后热处理工艺,在保证铸件本体拉伸性能的同时,焊接三区硬度不超过241HBW.     

ZG15Cr1Mo1V铸件热补焊技术

确定了ZG15Cr1Mo1V铸件的开裂位置为联合阀体R角位置。对缺陷周围的母材成分、组织和性能情况进行了检测,该铸件具备焊接修复条件。对ZG15Cr1Mo1V钢的焊接性及焊接修复要点进行了分析,采用同材质热补焊的工艺方法及整体热处理方式,成功对某电厂中压再热联合调阀ZG15Cr1Mo1V铸件进行了焊接修复,已安全稳定运行4年。     

9Cr1MoVNbN/12Cr2MoWVTiB异种钢焊接接头的力学性能及界面失效行为研究

采用脉冲氩弧焊接工艺、高温加速模拟工况、高温持久、常温力学性能试验研究了不同焊缝强度匹配条件下,马氏体耐热钢9Cr1MoVNbN与贝氏体耐热钢12Cr2MoWVTiB焊接接头的力学性能、高温强度、蠕变损伤及界面破坏特征。研究结果表明;焊前预热250℃,焊后回火750℃×1h条件下,加速模拟运行500h,1000h,1500h后低匹配焊接接头的界面蠕变损伤较严重,力学性能下降明显,失效倾向较大;而中匹配接头的蠕变损伤及失效倾向较小。中匹配与低匹配接头的持久强度比较接近;高匹配接头的持久强度最低。因此,对于9Cr1MoVNbN/12Cr2MoWVTiB异种钢焊接接头采用中匹配比较合适。     

铸造高温合金的焊接

本文通过选择合适的焊接材料、焊接工艺，对HK40炉管及ZG40Cr25Ni20铸造件焊接易产生热裂纹及保证高温工作状态下使用的热强性及热稳定性，提出了保证焊缝质量的措施，确定和现场调整焊接工艺，解决了离心铸造钢管HK40焊缝对接接头裂纹，及其焊接过程中HK40与ZG40Cr25Ni20铸造托架、吊耳的间焊接的裂纹，为公司在高难度情况下的焊接积累了一定的技术经验。     

1000 MW超超临界汽轮机叶片用2Cr10MoVNbN钢热处理工艺研究

通过对2Cr10MoVNbN钢进行热处理工艺试验,测定在不同热处理工艺参数下材料的力学性能,进行力学性能和金相组织分析,确定合适的热处理工艺。     

火电厂导汽管弯头法兰与内套管异种钢焊接工艺

介绍火电厂高压导汽管ZG15Cr2Mo1弯头法兰与1Cr11MoV内套管的异种钢焊接工艺,包括弯头法兰更换的焊前准备、焊接工艺及检验方案等。结果表明,焊后对焊缝进行检验未出现异常,该焊接工艺能够保证焊后高压导汽管的安全运行。     

新型铁素体耐热钢CB2的焊接及热处理工艺

ZG12Cr9Mo1Co1NiVNb NB(CB2)是我国近年来自主研发的新型铁素体耐热钢,通过对其化学成分、力学性能、焊接性能及热处理组织状态的分析,确定选择伯乐公司的焊丝MTS 616及焊条MTS 5Co1作为焊接材料,制订焊接及热处理工艺方案,通过工艺试验及评价选择最优的焊接及热处理工艺,取得了良好的应用效果。     

WB2焊条补焊在超超临界阀门铸件上的应用

通过焊接工艺试验,单件、小批量试焊,大批量全面推广,最终熟练掌握WB2焊条用于ZG12Cr9Mo1Co1NiVNbNB超超临界阀门铸件的补焊,降低了焊材采购成本,缩短了生产周期。     

ZG35Cr1Mo铸件精加工之后裂纹的修复工艺研究

材质为ZG35Cr1Mo的挤压模座在精加工过程中出现裂纹。采用补焊方式进行修复。在修复过程中,通过对工艺设计、预热温度、层间温度、回火温度、焊接参数进行研究,制定出焊接工艺,最终使产品通过各项检验。     

ZG0Cr13Ni4Mo桨叶裂纹的焊接修复

ZG0Cr13Ni4Mo桨叶组织为板条状马氏体，通过分析其焊接性，制定了合理的焊接工艺。经修复，浆叶的裂纹得到了控制。     

P91与ZG15Cr2Mo1异种钢焊接工艺

将P91和ZG15Cr2Mo1异种钢焊接工艺应用于新型300MW火力发电机组重要部件中，针对两种钢的特点，确定了合适的焊接材料和具体可行的焊接工艺，取得了令人满意的效果。     

催化烟气轮机叶片室外镶套堆焊工艺

研究和实施了石油炼制装置中催化烟气轮机ZG1Cr18 Ni9Ti材质的叶片室外镶套内表面电孤堆焊.焊接中根据同成分并考虑工作条件的原则选用EO-19-10Nb焊接材料.施焊过程中采用了变电流、外缘淋水控温、分段逆向施焊并通过调整焊接热输入来控制椭圆变形的先进工艺,达到了缩短工期、保证质量和修旧如初的目的.     

珠光体耐热铸钢与珠光体耐热钢管-管对接的焊接工艺

分析了国产ZG15Cr1Mo1V截止阀与美国产A335 P11蒸气管道的材质及焊接性,阐明了珠光体耐热钢与珠光体耐热铸钢焊接时,采用TIG焊打底,手工电弧焊填充和盖面的焊接工艺的可行性,实践证明该工艺是可行的,接头性能满足使用要求。     

高中压外缸裂纹修复工艺

分析汽轮机高中压缸缸体出现裂纹的原因和材质ZG15Cr2Mo1的焊接性,针对材质、裂纹状态、外缸工作状态,选用适合的焊接材料加以补焊,满足其性能要求。通过制定严格的焊接工艺措施,设计合理的坡口形式,有效释放了应力,避免产生焊接裂纹,顺利完成了修复任务。     

1Cr9MOVNbN钢氮化工艺的研究

对1Cr9MoVNbN钢做了氮化工艺试验,分析其氮化数据,为制定合理的氮化工艺参数提供科学依据.     

火力发电厂主汽联合调节阀裂纹修复研究

介绍火力发电厂大型铸件常用材料ZG15Cr2Mo1主汽联合调节阀的焊接修复工艺,包括缺陷挖除、焊前准备、热处理工艺、焊接工艺及焊后检验方案等。修复采用焊条电弧焊方式,焊接材料选用ENiCrFe-2焊条,U型坡口,焊前预热至100～150℃,使用小电流手工焊打底以及多层多道焊连续施焊的方式以保证达到良好的焊接效果。焊后对补焊处进行渗透检测和硬度检测,渗透检测未发现补焊处有异常缺陷,硬度检测结果也满足标准规定,结果表明该修复工艺能够较好地完成火力发电厂ZG15Cr2Mo1大型铸件的修复工作。     

汽轮机用钢2Cr11MoVNbN的锻造工艺及锻后热处理工艺

2Cr11MoVNbN钢是目前12%Cr系耐热性能最好的钢种之一,是一种较为理想的亚临界、超临界汽轮机叶片用材料。通过采用VOD炼钢,上平砧,下V型砧拔长下料,多火次,小压下量镦粗工艺,成功锻出2Cr11MoVNbN叶片,质量达到要求。