HPb59-1温控阀体热冲压开裂分析与控制措施

针对黄铜温控阀在加工和使用中的少量开裂问题,阐述了阀体坯件的结构和成分,分析了坯件在热冲压过程中裂纹产生的部位及其走向,阐述了裂纹的形成过程和特点,并提出了减少开裂倾向的措施.经生产验证,温控阀体开裂现象大幅度减少,大大提高了产品的质量.     

船用柴油机针阀体失效分析及改进措施

针阀体是柴油机喷油器的关键零件。某船用柴油机仅运行了5h,其喷油器针阀体即开裂。开裂的针阀体材料为18CrNi8钢,经过930℃×4h乙炔气真空渗碳、820℃×2.5h氮气淬火、-100℃×2h深冷处理和180℃×4h回火处理。对开裂的针阀体进行了化学成分分析、断口分析、金相检验、硬度测试和有效硬化层测试。结果表明:针阀体肩胛倒角处组织过热,且存在易成为裂纹起始点的机加工缺陷,导致其在发动机运行过程中在交变应力的作用下发生疲劳开裂。根据针阀体开裂的原因提出了改进措施,取得了良好的效果。     

阀体开裂原因分析

我公司生产的５００ｋＶ高压开关采用液压操作。液压机构的心脏部分二级阀阀体在操作试验时发生开裂漏油事故。为此,我们对二级阀阀体开裂原因进行了分析。１阀体材质及使用状况１１材质阀体材质为ＧＣｒ１５ＳｉＭｎ钢,其化学成分见表１。其外形尺寸见图１。表１阀体...     

汽轮机电动主汽门阀体开裂原因分析

通过金相检验、成分分析、电镜、能谱等检测方法,对一台主汽门阀体裂纹产生原因进行分析。发现该阀体裂纹为铸造过程中产生的皮下热裂纹,其产生原因为:阀体相贯线部位散热较差,为最后凝固区域,而该部位截面尺寸不均,当钢液凝固收缩时产生的收缩阻力大,并形成应力集中,同时补缩不良,导致了热裂纹的产生。     

冷挤压模具开裂失效分析

高速钢模具在使用过程中出现早期开裂。采用光镜、化学成分分析和硬度测试等方法,对模具材料进行了检测和分析。结果表明,原材料质量差,且在锻打过程中锻打不充分致碳化物呈带状分布、碳化物粗大且棱角状,使得材料力学性能差。模具在随后使用过程中,由于交变载荷的作用,使碳化物的棱角处应力集中出现裂纹,最终导致模具开裂。     

HPb59-1铅黄铜阀体冲压缺陷分析与检测

阐述了HPb59-1铅黄铜阀体坯件的结构和成分,分析了坯件在热冲压过程中裂纹产生的原因及预防措施.并针对温控阀的结构特点,选择渗透检测法对阀体裂纹进行检测,通过色差渗透和荧光渗透分别对阀体裂纹进行抽样检测和批量检测.试验表明,色差检测效果良好,为阀体生产企业提供了参考.     

马氏体超高强钢钢管开裂原因分析

采用马氏体超高强钢加工的矩形钢管经酸洗除锈后发生开裂，通过实验室模拟酸洗试验、残余应力分析及氢含量测定，对钢管开裂的原因及机理进行分析。结果表明:钢管开裂是由于酸洗导致的氢致脆性开裂，钢管成型过程中产生的弯角内壁张应力、原始微裂纹以及酸洗吸氢是导致开裂的主要因素，从优化钢管成型及酸洗工艺等方面提出预防和改进措施。     

冷挤压模具开裂失效分析

高速钢模具在使用过程中出现早期开裂.采用光镜、化学成分分析和硬度测试等方法,对模具材料进行了检测和分析.结果表明,原材料质量差,且在锻打过程中锻打不充分致碳化物呈带状分布、碳化物粗大且棱角状,使得材料力学性能差.模具在随后使用过程中,由于交变载荷的作用,使碳化物的棱角处应力集中出现裂纹,最终导致模具开裂.     

某余热锅炉20钢过热管开裂原因分析

某余热锅炉20钢过热管使用不足1月即发生开裂泄漏,通过宏观分析、化学成分测试、力学性能试验、显微组织观察、微观分析和断口分析确定开裂原因。结果表明：过热管为脆性开裂,显微组织中存在沿铁素体晶界析出的三次渗碳体和弥散分布的氧化物夹杂,导致晶界脆化,材料韧性不足。经冷弯加工,弯头表面萌生裂纹。带有裂纹缺陷的过热管服役后,在炉膛高温和蒸汽内压作用下,随着时间的推移,裂纹不断扩展,造成过热管开裂泄漏。     

液压油缸开裂失效分析

采用宏观、微观断口、显微组织及力学性能分析手段,对液压油缸开裂的原因进行分析。结果表明,液压油缸的开裂形式为早期疲劳开裂,疲劳源位于油缸表面焊点处,由于焊点的冷却速度过快,局部形成了马氏体。裂纹源处经过反复摩擦形成白亮区,裂纹从焊点白亮区处沿油缸纵向迅速向两侧扩展。由于母材原始组织不均匀,呈现混晶、带状组织,促进了裂纹的快速扩展,最后造成液压油缸开裂。     

双相不锈钢阀门铸件的裂纹缺陷分析及避免措施

分析了双相不锈钢阀门铸件经常出现裂纹缺陷的原因。为避免再次投产时阀门铸件裂纹缺陷的产生,制定了相应的措施:提高砂芯的退让性;严格控制钢液的化学成分,特别是磷硫元素的含量控制;添加稀土元素细化晶粒,净化钢液以提高抗裂性;清除浇冒口和补焊注意温度的控制。结果表明,通过上述措施后,重新投产的阀门铸件没有裂纹缺陷。     

压裂车液力端阀箱内孔开裂分析

采用宏观观察、断口分析、成分与夹杂物检测、组织结构与晶粒度分析、裂纹扩展路径观察等手段,对油气开采压裂车液力端阀箱内孔裂纹产生的原因进行分析.结果表明:阀箱的化学成分符合标准规定,材料的洁净度高;试样组织为回火索氏体,奥氏体晶粒度为8.0～8.5级;裂纹萌生、扩展与阀箱的化学成分、组织结构无关,裂纹附近的基体上分布着约...     

呋喃树脂砂铸钢阀体裂纹及防止对策

详细地阐述了呋喃树脂砂铸钢阀体产生裂纹的原因，解释了呋喃树脂砂和水玻璃砂铸件裂纹形状的区别并提出了防止铸钢阀体裂纹的措施。     

阀体的锻造工艺改进

针对阀体锻造后存在的质量问题如裂纹、端面缩孔、折叠以及参差不齐等缺陷进行分析讨论,认为:在锻造过程中,由于阀体锻件端面温度比较低,截面变化比较大,材料的分配不够合理,导致了金属流动困难是造成质量问题的主要原因.通过对其进行工艺改进--即采用"两个一连"的锻造工艺,之后拔出中间圆棒部分,再用气割的方法将其一分为二.工艺改进后,用料减少了,原来存在的裂纹、缩口、以及接头处参差不齐的质量问题得到了彻底地解决,实验证明本方案是一种切实可行的好方法.     

AISI-5140三通阀多向加载成形开裂预测

三通阀体多向加载成形是一个多参数作用,多工步、多模具约束的高温变形过程,材料受力状态和流动行为复杂,变形不均匀性严重,易于产生开裂等缺陷。文章首先研究并确定了,适用于AISI-5140三通阀多向加载成形过程中的开裂预测准则为Cockcroft-Latham准则,计算出AISI-5140材料的临界损伤值为0.881;随后以材料损伤峰值为指标,采用正交试验设计与有限元模拟相结合,对发生开裂的趋势和区域进行了分析和预测。结果表明,成形末期三通阀肩部圆角偏上区域材料的损伤值达到峰值,易于发生开裂;成形过程中的开裂趋势随着凹模圆角减小和摩擦增大而增大;加载速度越大,发生开裂的趋势越小,该文条件下,当加载速度低于15mm/s时,易发生开裂。对于给定坯料成形内径不同的三通阀,损伤峰值随着三通阀内径的增大而增大,即开裂趋势增大;对于内外径比相同的三通阀,成形过程中的损伤峰值随着其外径的增大而降低,即开裂趋势减小。     

紫铜阀垫失效原因及机理分析

氢气进气阀采用紫铜阀垫进行密封，在运行一段时间后发生破碎。通过分析进气阀结构和工作原理，明确阀垫使用过程中的受力状态；通过分析失效阀垫的外观特征和表面形貌，以及比较失效前后阀垫的宏观形貌、金相组织和微观硬度，分析失效的原因及机理。结果表明:阀垫装配不合理是阀垫失效的主要原因；装配间隙的存在使阀座与气缸之间造成循环挤压而变形，同时气体腐蚀产生的氧化皮在循环力的挤压下压入阀垫表面，形成“裂纹”缺陷；变形使硬度升高，韧性变差，阀垫在一个较大的冲击力的作用下，在“裂纹”缺陷的薄弱点处破碎。     

热风炉烟道阀门盖爆裂分析

热风炉在送风操作过程中,烟道阀门盖突然发生爆裂,为查明阀门盖的爆裂原因,对阀门盖残骸进行了断口观察、成分测试、金相组织检查和力学性能测试.分析结果表明,盖体爆裂是由内表面起源,向外表面扩展,断裂源区无明显陈旧性裂纹,炸裂主要与化学成分不符合要求、材料存在组织缺陷和力学性能较低等因素有关.     

大型不锈钢阀体铸件裂纹分析

对ZG08Cr18Ni9不锈钢阀体铸件的化学成分、裂纹特征、阀体内部残留物质物相及金相组织进行了分析,得出了阀体材料成分中个别元素偏离标准及铸件缩松、夹杂物多且缺陷尺寸过大,是造成阀体产生裂纹的根本原因.阀体的工作条件促使材料发生脆化,加速了裂纹的产生与扩展.最后提出了相应的预防措施.     

ZG15Cr1Mo1V阀体铸件工艺的改进

分析了ZG15Cr1Mo1V钢阀体铸件裂纹产生的原因,从浇冒口的设置、局部冷铁、砂芯的退让性及控制浇注温度和浇注速度等方面着手,对铸钢工艺的方案进行了改进.实践证明,效果明显,基本消除ZG15Cr1Mo1V钢阀体铸件裂纹缺陷,大大提高了铸件质量及经济效益.     

某电厂汽轮机20Cr1Mo1VNbTiB钢汽门螺栓开裂失效分析

针对某电厂汽轮机用20Cr1Mo1VNbTiB钢高压调速汽门螺栓和中压联合汽门螺栓开裂原因进行了失效分析。分析结果表明:两螺栓样品的化学成分及硬度均符合相关标准要求。两螺栓样品的显微组织局部存在混晶现象,且组织中存在大量大块硬脆的第二相—MC相。组织中大块的硬脆MC相可以作为裂纹形核点,会增加裂纹萌生几率,加速材料裂纹扩展,增加材料开裂失效倾向。该析出相具有较高硬度和高稳定性,热处理难以将其消除,通常在冶炼过程中形成,应加强冶炼工艺管控,避免出现大量大块硬脆的MC相。