关于"分别粉磨"工艺的几个问题

在当前的工业固体废弃物的物理再循环利用中,水泥企业一般是将矿渣与熟料及其它组份物料按配比一起加到球磨机中共同混合粉磨。由于各种物料易磨性差异较大,当出磨物料达到工艺要求时,其中某些工业废渣组份的细度并没有达到理想的指标。如:粉磨矿渣水泥时,矿渣比水泥熟料难磨得多,当水泥比表面积达到了300 m2/kg以上时,水泥中矿渣粉的比表面积只有200～250 m2/kg,其水化活性不能在水泥构件或建筑工程中正常发挥。因此专家建议:有条件的水泥企业应该将矿渣与熟料等其他组份物料分开,将矿渣单独粉磨,把熟料、石膏及其他混合材一起粉磨,然后再…     

提高矿渣水泥中混合材掺量的工艺途径

介绍了矿渣的粉磨特性。结合生产应用 ,论述了提高矿渣水泥中矿渣掺入量的工艺途径。应用分别粉磨、振动分磨、立式磨或辊压粉磨工艺 ,均可取得显著的效果     

分磨粉磨提高425^#矿渣水泥中混合材掺加量

1 前言 425#矿渣水泥中,主要起强度作用的是熟料,熟料强度的发挥与其细度和比面积有很大关系,比面积越高,其强度发挥越快。矿渣在水泥中只是一种辅助材料,强度发挥慢,但矿渣在比面积较大的情况下其强度发挥较理想,甚至在充分粉磨的情况下可代替熟料生产无熟料水泥,国内外都有过这方面的介绍。     

分别粉磨水泥和超细微粉生产大掺量矿渣水泥和粉煤灰水泥

在水泥和混凝土中大量掺入高细度矿渣和粉煤灰是水泥企业资源综合利用的途径之一．分析了单独粉磨混合材的优势和生产混合材超细微粉的技术路线．介绍了应用分别粉磨超细微粉生产大掺量矿渣水泥和粉煤灰水泥的实例，并进行了投资分析。     

超细矿渣水泥生产工艺

众所周知,按标准规定,矿渣水泥是在熟料和矿渣中加入适量石膏,共同混合粉磨或先分别粉磨熟料、矿渣和石膏,再按适量配比充分混合而成。通常将前一种工艺称为共同粉磨工艺,后一种工艺称为分别粉磨工艺。过去,水泥生产中,矿渣水泥粉磨是以球     

大掺量矿渣硅酸盐水泥性能的改进及优化

针对前期水泥生产中存在的问题,分别就熟料粉比表面积、矿渣粉微观结构及颗粒分布、石膏类型及掺量等对大掺量矿渣水泥3d强度的影响,掺加石灰石对矿渣粉活性及莱歇磨产量的影响,进行了试验研究与对比分析。结果表明,熟料粉不宜磨得过细,否则易引起球磨机包球现象,影响磨机产量,而且熟料过细粉磨对水泥强度的贡献不大;矿渣中掺加少量石灰石的增产效果显著,同时还能有效地提高矿粉的7d活性;矿渣粉的比表面积宜控制在430～450m2／kg,若比表面积过高,不利于莱歇磨产量的提高和电耗的降低。     

矿渣水泥粉磨技术研究

研究了矿渣水泥的粉磨工艺原理以及不同粉磨工艺对矿渣水泥浆体强度的影响。结果表明：矿渣和熟料在混合粉磨过程中将产生“微介质效应”,该效应对偻磨过程的影响程度与混合料组成及粉磨细度有关;矿渣掺量低量,宜采用混合粉磨工艺,而当矿渣掺量高时,采用矿渣预挤压后的混合粉磨工艺或单独粉磨工艺,对于提高矿渣水泥浆体强度具有显著效果。     

微粉矿渣磨的高产与降耗

近年来,矿渣分别粉磨技术已得到长足发展,经过单独粉磨后的矿渣微粉,比表面积控制到〉400m2/kg以上,活性很发挥好,与硅酸盐水泥混合,其掺量可以达到40%～50%或更高,同时降低了熟料的掺加量。矿粉作为外加剂直接掺入混凝土,改变了混凝土的性能。矿渣的应用已基本发挥了其物理化学性能。     

控制水泥质量的几点做法

我厂出厂水泥合格率达到100%,而且一般超出国家标准规定30号左右。现将我们控制出厂水泥质量的做法介绍于后,供各立窑厂参考。一、出窑熟料按质分仓存放,分别入磨熟料出窑进行分选,把黑色块状作为一级品,碎粒作为二级品,筛出黄粉掺入生料中回烧。磨制500号水泥,则多用一级熟料;磨制300～400号水泥,则多用二级碎熟料。并根据熟料质量变化情况及矿渣活性大小来调整各种熟料配比。二、混合材掺量适当我厂主要生产矿渣水泥,为保证出厂水泥标号符号规定,我们严格控制矿渣掺入量既不过多,又不过少。过多,影响强度;过少,影响产品成本。我厂矿渣掺入量在25～30%,石膏掺入量为4%(SO_3 1.8～2%),同时还掺加1～5%的煤渣。三、控制水泥细度     

矿渣粉在水泥中的应用与分析

1引言 目前矿渣作为水泥中的主要混合材基本上得到全部利用,通常是采用与熟料共同粉磨的传统工艺.高炉矿渣的易磨性一般比水泥熟料差(矿渣粉磨功指数平均为21.3 kW·h/t,熟料的平均值为15.9kW·h/t),由于熟料和矿渣易磨性不同,在同一台磨机内混合粉磨时,当水泥熟料已粉磨到规定的细度时,矿渣的颗粒仍然较粗,其潜在活性难以发挥,按目前的实验与研究成果已经表明,矿渣磨得越细,水化硬化活性越高,有利于提高水泥的强度.     

新型矿渣水泥粉磨系统的安装与调试

熟料矿渣分别粉磨技术是提高矿渣水泥强度的重要技术途径。介绍了长钢集团瑞昌水泥有限公司年产100万t矿渣水泥粉磨生产线的工艺流程。     

浅谈矿渣水泥的粉磨技术

本文介绍了矿渣水泥的不同粉磨工艺,包括熟料、石膏与矿渣的共同粉磨以及矿渣的单独粉磨,并指出矿渣 单独粉磨和预粉磨是今后的发展方向。     

吴江明港水泥创新创出“两个17%”

水泥产品强度超出国家标准17%,但是单位能耗却低于行业水平17%。位于吴江震泽镇的明港道桥工程有限公司水泥厂创造出了行业内有名的"两个17%",不仅实现自身的可持续发展,也树立了水泥行业新的企业形象。明港道桥董事长姚真明介绍,水泥生产通常是将水泥熟料与矿渣、石膏、石灰石等辅料一起粉磨。但是,传统工艺无法有效发挥矿渣活性,激发水泥强度。明港通过工艺创新,将矿渣单独粉磨后再与熟料水     

矿渣微粉作水泥混合材的最佳配比方案

通过正交试验,研究了矿渣微粉应用于水泥中的最佳配料方案。试验表明,在分别粉磨工艺中,将熟料与适当比例的矿渣、石灰石、石膏磨成普通水泥后,再与矿渣微粉混合配制成矿渣硅酸盐水泥,水泥的各项性能良好。     

不同细度钢渣矿渣复合对水泥胶砂强度的影响

分别将粉磨至不同细度的钢渣、矿渣按不同比例(质量比)进行复合,并以之替代50%水泥进行水泥胶砂强度试验.结果表明钢渣、矿渣等比例复合的效果是显著的,粉磨时间同为70min的钢渣、矿渣复合效果最好.矿渣细度是影响水泥胶砂强度的决定性因素,延长矿渣的粉磨时间对水泥胶砂强度的提高远大于延长钢渣粉磨时间所产生的效果.另外,对其机理进行初步探讨.     

石灰石粉作为水泥混合材的试验研究

研究了人工砂副产物石灰石粉等量代替水泥熟料或粉煤灰或矿渣粉作为混合材对水泥胶砂强度和收缩性的影响.结果表明,在水泥生产中掺入15％～30％的石灰石粉作为混合材是完全可行的,且对水泥的强度和收缩性影响不大,与单掺粉煤灰相比,石灰石粉与粉煤灰复掺作为混合材的效果较好;而与单掺矿渣粉相比,石灰石粉与矿渣粉复掺作为混合材的效果较差.     

未来的水泥磨

Ｃｅｍａｘ磨是粉磨普通波特兰水泥和混合水泥最可靠和高效系统。它工艺布置简单，土建投资省。与普通球磨系统相比，在粉磨同样细度的水泥时，节能８－１２ｋＷｈ／ｔ。此外，Ｃｅｍａｘ磨生产的的水泥的强度发展特点性与球磨相同或者更好。     

水泥助磨剂的筛选及其在闭路水泥磨中应用效果评价

选用目前市场比较典型的几种助磨剂作为研究对象,对其粉磨效率及其峨嵋水泥熟料性能进行评价,以及对其在闭路水泥磨进行了工业性探索,结果表明：加入助磨剂后,水泥磨粗粉回粉量下降,出磨混合粉细度变细,选粉效率提高,在保证产量的同时,水泥产品细度明显降低,比表面积明显提高,当加入1%助磨剂时,矿渣掺合量可由以前的平均水平9.5%增加到22.0%。     

矿渣粉磨方式对矿渣水泥强度的影响

通过扫描电镜(SEM)和激光粒成分析仪(LPS)研究了球磨和立磨粉磨矿渣粉形貌和粒度分布。结果表明：球磨加工的矿渣粉比立磨加工的矿渣粉颗粒尺寸分布宽、圆形度高；在矿渣粉比表面积相近(约430m~2/kg)时,球磨矿渣水泥的强度比立磨矿渣水泥的强度高。利用矿渣粉取代30%～40%的硅酸盐水泥,其水泥浆体的强度差别最大,通过对矿渣粉颗粒群与水泥强度之间的灰色关联分析发现：球磨矿渣粉的颗粒8～32μm时对强度的影响是正关联,且影响程度大；立磨矿渣粉的颗粒为4～8μm时对强度是正关联影响,且影响程度大。     

矿渣微粉在新疆的应用前景

矿渣微粉产品是指对钢铁厂产生的钢渣、矿渣进行粉磨，使其具有活性且磨到一定细度及级配的产品。可在水泥粉磨时作为混合材掺入，在配制砼时作为拌合物掺入，用以改善水泥及砼的性能。 一、矿渣微粉产品品种、质量标准及用途 产品品种：用于水泥混合材的矿渣微粉产品（比表面积3000～4000平方厘米/克）；用于高性能砼掺合料的矿渣微粉产品（比表面积5000～6000平方厘米/克）。 近代的高炉矿渣微粉概念和20世纪30～50年代用过的粗粉碎矿渣掺合料不同。自1958年南非将3500平方厘米/克细度高炉矿渣作为掺合料配制砼，到英国1969年生产…