面向订单的生产计划与调度的综合优化

研究了一个多订单环境下的生产计划与调度集成优化问题,以实现准时生产为目标,综合考虑产品装配结构约束的订单任务计划与订单产品零部件的加工调度,采用直接面向客户订单的工序调度模式建立了计划和调度的综合优化整数规划模型.设计了带精英策略的蚁群算法作为该数学模型的求解方法,并通过对比试验为该算法选取最佳的搜索参数.实例仿真结果表明,所建模型的正确性以及蚁群算法求解该问题的可行性和有效性.     

基于产出速度的Job—shop型企业生产作业计划与控制方法

借鉴均衡生产思想以及约束理论,提出基于产出速度的Job-shop型企业生产作业计划与控制方法.为及时反映生产过程的瓶颈漂移现象,提出一种基于产出速度确认系统瓶颈的新方法.利用系统的最佳产出速度确定客户订单的投料顺序,并对可能产生的订单堆积提出推平方法.为较好解决存在的计划与调度相脱节问题,提出一种新的调度策略,即平衡产出法则,使作业计划与之相协调.仿真研究的结果证明了方法的有效性.     

单元化制造的生产计划和控制模式研究

针对某类产品单元化制造中单一的MRPⅡ、JIT或TOC生产计划和控制模式难以实施的特点,构建了一种以TOC、MRPⅡ生产计划系统和JIT生产控制系统为核心,考虑制造单元资源约束和订单插入因素的集成生产计划和控制模式.该模式能以市场需求预测、JIT拉动与APS模拟相结合的方式进行生产计划排产,同时利用能力需求计划、看板系统和系统仿真对生产过程实施跟踪控制.此模式对快速、有效地组织该类产品的生产具有重要意义.     

面向订单设计型企业的制造执行系统的研究

制造执行系统是面向车间的管理信息系统,它填补了上层计划管理系统和底层的工业控制之间的信息"鸿沟".在面向订单设计型企业中实施制造执行系统,可以加强企业迅速响应客户需求的能力.分析了面向订单设计型企业的特点,在此基础上归纳了面向订单设计型企业对制造执行系统的要求.提出了一种适合面向订单设计型企业的制造执行系统功能模型.利用UML技术,抽象出制造过程的基本类,为以面向过程的思想开发制造执行系统提供参考.     

钢铁企业供应链客户订单的组批优化技术研究

针对钢铁企业供应链中市场对产品的小批量、多样性需求与钢铁企业大批量生产的矛盾，提出了集批因子、计划种类和工作任务单的概念，把客户订单组批与企业内加工材料组批有机地结合起来，从而对客户订单进行组批优化，并在实际应用中取得了较好的效果。     

大型印刷包装企业ERP与供应链系统集成的研究

阐述了大型印刷包装企业的ERP系统与SCM系统的集成方法;ERP系统与SCM系统集成的信息流接口;ERP系统与SCM系统的集成内容:基础数据、库存状态、客户订单、供应计划及预测.详细论述了大型印刷包装企业ERP中的供应链管理的原则以及关键部分,即供应链战术计划和运作计划、供应链计划的逻辑关系以及供应链计划方法等,并列举了供应链计划的实施范例.基于文中系统集成思想和方法,所构建的ERP系统即能满足企业需求又实用.     

基于物流能力约束的整车物流计划

基于时间竞争的敏捷供应链环境中,汽车整车物流必须按照客户订单对交货期、交货地点等的要求进行快速响应和准时配送.整车运输能力作为物流要素能力之一,由于其特殊性已成为整车物流的瓶颈,对物流绩效和供应链绩效形成重要影响.从压缩订单响应时间角度出发,在以整车运输能力为约束的条件下,提出了汽车整车物流准时配送计划问题,参照并行多机提前/拖期问题的研究方法,设计了一种制定整车物流配送计划的启发式算法,最后通过算例证明所提算法的可行性.     

锅具生产中延迟策略的应用研究

大规模定制下的延迟策略已较多的应用于生产系统的运作中。本文着重研究锅具生产中延迟策略的应用,首先通过优化生产工艺,实现半成品及其生产流程通用化：进而定位客户订单分离点（CODP）,提出两个阶段推拉结合的生产计划模式：最后给出了具体实施方法。将以上思路和方法实际应用于Z公司的锅具生产运作,取得了良好绩效。     

基于能力拍卖和多Agent的综合生产计划分布式建模及求解

把拍卖和市场理念引入到生产计划的求解过程中,结合多Agent理论,对大规模生产系统按生产单元建立分布式模型.各个生产单元看作相对独立核算的经济实体,其目标是实现自身利益最大化.当生产能力足够时,按照需求进行生产;当生产能力不足以完全满足需求时,紧缺生产资源的持有者按照单位能力获得最大收益的原则进行生产竞价与拍卖,实现了各个生产单元的分布式自主协商决策,并设计了求解算法.算例研究证明该方法的可操作性和求解的有效性.     

基于供应链的大量定制生产计划原型系统

分析了大量定制模式下的BOM设计、订单处理模式和分层的生产计划,研究了基于供应链面向大量定制的生产计划原型系统MC—P及需求管理、生产计划与控制以及物流管理各子系统的功能设计与数据流程;最后总结了MC—P系统的特点。     

改进的项目制造方案的物料需求计划运算逻辑

在企业资源计划系统中引入项目制造方案，体现了按订单制造是精益生产的理念。本文在对项目制造方案的实践应用中，不仅发现了项目制造方案在主生产计划运算逻辑上的局限性，并且在实践中对此局限性从逻辑和程序本身上进行了改进，从而克服了冗余库存的管理瓶颈，为进一步降低库存、减少资源浪费提出了新思路。     

汽车模具网络计划与CAPP的集成

本文分析了汽车模具生产的特点和对网络计划与CAPP的需求,对模具生产网络计划和CAPP的运行模式进行了研究,提出了按并行工程思想,实现时间优化基础上的网络计划与CAPP的集成模型,并初步应用于汽车模具的生产计划制定和工艺设计之中,对进一步完善网络计划与CAPP集成系统有重要意义。     

面向订单及时率改进的预测性生产模式研究

手机零部件供应链中的各种不确定因素使得中间商经常交货延迟,以订单及时率为表征的客户服务水平较低,所以,如何提高订单及时率改善客户满意度进而增加客户的未来订单量是本文要解决的核心问题.在对手机零部件供应链的不确定性进行分析的基础上,提出了与当前面向订单采购模式有本质差异的面向订单及时率改进的预测性生产模式,给出了该模式下的成本度量模型和服务水平度量函数,并利用某手机零部件中间商的实际销售数据对该模式进行了验证.计算结果表明该预测性生产模式可以使订单交货准时率提升约70％,而此时销售总成本仅提高了3％左右,但同时也对手机零部件中间商的需求管理能力提出了更高的要求.     

生产计划动态响应过程模式与案例研究

提高生产计划的快速响应能力是制造企业响应顾客需求,实现敏捷化的根本保证.本文提出了生产计划柔性化的总体思路,建立了生产计划动态响应过程模式,并重点以一个案例为例,分析了提高生产计划动态响应性的策略.     

OEM订单响应能力与缩短订单周期的策略研究

针对订单生产务件下,缩短订单周期是赢得顾客订单,提高市场竞争能力的重要保证,本文构造了订单生产环境下2种典型的OEM生产方式的运作框架模型.对影响OEM企业的订单响应能力的因素进行了分析,探讨了OEM订单响应能力问题,提出了缩短订单周期的几个有效策略:压缩OEM订单流程、动态OEM排产系统、合作计划、柔性生产与交货系统...     

MTO背景下基于负荷控制的内生交货期设置方法

针对按订单生产情境,提出了一种基于负荷控制的订单内生交货期估算方法,在客户询单的时刻,考虑到系统内所有设备的既有负荷(包括已确认负荷和未确认订单的折算负荷),结合订单自身工艺数据来推算订单的投放日期及在各台设备上的通过时间,进而得到订单的预计交货期。通过仿真实验证实,所提出算法相对于传统交货期设置方法更能准确、稳定地估算交货期,以帮助订货生产企业在客户询单阶段获得可靠的交货期数据。     

汽车模具网络计划与CAPP的集成

本文分析了汽车模具生产的特点和对网络计划与ＣＡＰＰ的需求，对模具生产网络计划和ＣＡＰＰ的运行模式进行了研究，提出了按并行工程思想，实现时间优化基础上的网络计划与ＣＡＰＰ的集成模型，并初步应用于汽车模具的生产计划制定和工艺设计之中，对进一步完善网络计划与ＣＡＰＰ集成系统有重要意义。     

基于MTO的多目标优化排产模型

针对多订单情况下多产品生产计划安排研究存在不足,提出了一种新的基于订单的计划排期多目标优化模型,目标包括利润最大化与均衡生产,通过各计划期之间产量安排对各资源消耗的偏差最小化来实现均衡生产.模型存在非线性多目标,实现时采用了遗传算法,通过Sheffield GATBX利用MATLAB编程实现.     

基于DBR系统的敏捷供应链协同机制

基于单一生产系统内部DBR生产计划与控制系统的实现机制,通过对其应用范围的进一步扩展,提出了供应链管理环境下DBR系统运作的六条基本原理,构建了供应链环境下DBR系统的基本框架,从计划、缓冲与控制机制三个方面对其实现机制进行了探讨.提出了支持DBR系统运作的供应链协同计划与控制模型,该模型基于单一节点企业内部DBR系统和供应链DBR系统的共同运作,通过面向订单对象的分布式生产控制模式和电子看板,实现供应链系统的协同计划与控制.     

以计划网络为基础的MRP算法研究及实现

针对复杂产品制造企业应用常规MRP算法编制的生产计划存在有效性差、调整频繁、重复计算量大等问题,提出了一种以计划网络为基础的MRP算法.该算法是在常规MRP算法的基础上,将运算产生的多级需求计划指令与生产实际安排建立关联关系,应用网络计划技术构建零组件计划网络,增强和扩展了MRP功能,提高了需求计划指令的有效性,并在原型系统开发中得到可行性验证.