天然气合成甲醇技术

甲醇合成塔是甲醇生产的关键设备,目前应用的主要塔型有冷管型、多段绝热段间冷型合成塔以及副产蒸汽的等温型合成塔。粗甲醇的精馏有两种流程,即二塔流程和三塔流程。它们的不同点是：①三塔流程比二塔流程的投资高;②三塔流程的蒸汽消耗比二塔流程低;③三塔流程中第一精馏塔在加压下操作,所需塔釜加蒸汽的压力略高些,而二塔流程中主塔在常压下操作,塔釜接近100℃,故再沸器所用蒸汽可以是压力很低的低压蒸汽。     

甲醇系统三塔精馏的优化运行

应用三塔精馏提高甲醇质量,采用双效节能技术降低生产成本,提升企业的竞争能力。加强科学、合理的整体优化控制和管理,使整个生产系统的安全长周期运行得到保证,这是稳产、高产的关键。     

甲醇分离工序自控方案讨论

利用自编的流程模拟软件,对甲醇生产的三塔分离流程进行了模拟计算,在此基础上对目前常见的自控方案进行了评述,并推荐一个比较合理的最基础的控制方案。     

甲醇三塔精馏技术的应用与节能减排

采用甲醇三塔精馏技术,将专用不锈钢丝网波纹填料应用于甲醇精馏流程,所得精制甲醇质量满足GB338--1992的要求。采用蒸发式冷凝器后,与淋洒式或套管式冷却器及单独设置循环冷却塔相比,节约投资40％-60％,运行费用可降低40％-50％。以10万t／a的甲醇装置为基准,与传统两塔精馏技术相比,采用三塔精馏技术的能耗降低。     

三塔精馏技术在甲醇工业精馏中的应用

为了提高甲醇质量,将原来的两塔甲醇精馏装置,改造为三塔甲醇精馏装置,不但提高了产品质量,还节能降耗、又环保、实现了甲醇的利润最大化。     

节能环保型甲醇精馏装置的流程模拟与优化

以某厂100万t/a双效节能型甲醇精馏装置为研究对象,采用流程模拟软件Aspen Plus进行流程模拟,模拟结果与实际值吻合良好。在此基础上,分别对预精馏塔、加压塔、常压塔和回收塔的工艺参数进行优化,优化后的工艺参数为预精馏塔萃取水流量为9200kg/h(占粗甲醇进料的7.3%),加压塔操作压力为800kPa,常压塔侧线采出位置为第61块板(从塔顶往下数),回收塔质量回流比为6.9。此外,对流程进行了适当优化,增加预精馏塔尾气水洗装置,进一步回收尾气中残余甲醇,达到节能环保要求。通过工艺参数优化和流程优化,产品中甲醇质量分数达到99.9%,乙醇质量分数低于10×10~(-6),甲醇回收率提高1.0%,甲醇精馏装置总能耗降低11.1%。     

甲醇精馏装置的节能技术改造

采用三塔精馏工艺技术对原有的两塔甲醇精馏装置进行改造，甲醇实现利润最大化，既环保又增效，实现了双赢．     

甲醇双塔流程中萃取精馏的模拟和分析

对甲醇双塔精馏中的萃取精馏塔进行了模拟计算,分析了不同萃取剂、萃取剂用量对精馏过程的影响,为甲醇的生产、设计提供参考。     

甲醇-水体系单塔精馏与双效精馏流程比较

以11万吨/年二甲醚合成装置中甲醇回收塔为实例,采用Aspen Plus软件研究了甲醇回收塔单塔、并流型、顺流型双效精馏流程,在相同的设计基准及要求下,从设备投资及节能效果两方面,综合分析评价不同方案的优劣。结果表明,并流双效流程的冷凝器和再沸器负荷分别下降了42.21%和49.63%,每年可节约运行成本252.714万元。对于本项目中给定的进料,并流双效精馏是最佳的甲醇-水体系分离方案。     

不同合成工艺的二氧化碳催化加氢制甲醇装置经济性分析

为研究二氧化碳催化加氢制甲醇规模化装置的经济性，以较有代表性的3种工艺(单塔带循环工艺、双塔带循环工艺和双塔带循环加小合成工艺)为研究对象，以10×10⁴ t/a甲醇产能为例，分别从固定资产投资、公用工程消耗和总成本费用这三方面，对3种工艺的经济性进行了分析和比较。结果表明，双塔带循环工艺较单塔带循环工艺的总成本费用减少5.3%，双塔带循环加小合成工艺较单塔带循环工艺的总成本费用减少9.0%。在总成本费用中，氢气占比为46%～52%，因此氢气是影响总成本费用的决定性因素，当甲醇价格取2696.9 CNY/t，二氧化碳价格小于等于0.4 CNY/m³，氢气价格小于等于0.7 CNY/m³时，双塔带循环加小合成工艺具有经济可行性。     

催化精馏塔中液体的一维流动三维扩散与产品收率的关系

液体的非理想流动行为对催化精馏过程有着重要的影响,也是影响催化精馏塔设计与放大的一个重要因素。 以一维流动三维扩散模型为基础,预测了在反应条件下,收率沿催化精馏塔的轴向、径向的分布。通过甲基叔丁基醚 工业塔实例,阐述了液相轴向、径向扩散系数与液相有效流速对催化精馏过程的影响。     

分隔壁共沸精馏塔分离叔丁醇水混合物的模拟研究

提出了一种单塔共沸精馏分离叔丁醇水混合物的新工艺,新工艺采用分隔壁共沸精馏塔(DWC-A)替代常规共沸精馏流程的共沸精馏塔及回收塔,不仅节省了设备投资,而且降低了总能耗。利用ASPENPLUS模拟软件,对分隔壁共沸精馏塔及常规萃取流程进行了模拟。分隔壁共沸精馏塔的操作条件为:主塔理论板数为25块,副塔理论板数为10块,环已烷为共沸剂,在此条件下,比较了常规萃取精馏流程与分隔壁精馏塔内温度、液相组成及汽液相流量的变化。结果表明,分隔壁共沸精馏塔比常规的两塔萃取精馏流程节能17.8%。     

重芳烃分离装置的逆流双效精馏

对重芳烃分离装置中逆流双效精馏的特点进行了分析,利用ChemCAD软件对实际生产状况进行热量平衡计算。结果表明,逆流双效精馏工艺流程通过精馏塔间的热集成,节能率达到48.9%。     

具有能量集成的萃取精馏新工艺及模拟

提出了一种新的单塔萃取精馏精制芳烃和非芳烃的新工艺,新工艺采用分隔壁萃取精馏塔替代常规萃取精馏流程的萃取精馏塔及溶剂回收塔,不仅节省了设备投资,而且降低了总能耗。利用ASPENPLUS模拟软件,对分隔壁萃取精馏塔及常规萃取流程进行了模拟,考察了溶剂比、回流比及分配比对分隔壁萃取精馏塔的影响,并对两种流程进行了比较,结果表明,分隔壁萃取精馏塔的最佳操作条件为:塔板数为41块,侧线精馏段的板数为10块,回流比为1,溶剂比为3.5,分配比为1.25。在此条件下,分隔壁萃取精馏塔比常规的两塔萃取精馏流程节能25.2%。     

常减压蒸馏装置设计方案的对比

以某大型原油处理工程项目为例，对初馏塔加压方案、闪蒸塔常压方案、常压塔加压方案和常压方案进行了对比分析，最终确定常减压蒸馏装置设计方案。     

高浓度二乙烯基苯的分离

提出了高浓度二乙烯基苯的新型分离工艺。即用双塔串联流程代替原有工艺中的一个粗馏塔，并在塔内装填高效、低压力降的波纹填料，解决了聚合物堵塞塔的技术难题，并使二乙烯基苯的浓度达到５６％－５８％。     

浅谈精馏塔的工艺控制方案设计

压力和温度是精馏塔控制中比较重要的两个被控变量,首先对精馏塔的各种压力控制方案进行了介绍,并说明了它们的适用场合,接着介绍了精馏塔的温度控制方案。在上述基础上,给出了精馏塔的几个基本控制方案,并对原油常压蒸馏塔的工艺控制方案进行了分析。     

裂解C_5分离中溶剂二甲基甲酰胺的再生工艺研究

针对裂解C_5分离流程中N,N-二甲基甲酰胺(DMF)再生发生水解等问题,提出了一种新型的DMF再生方法,再生工艺包括再生釜、减压精馏塔和反应精馏塔。采用Aspen Plus流程模拟软件对该再生工艺进行了模拟计算,计算结果表明,DMF再生过程中有微量损失。在小型实验装置中分别进行了减压精馏实验和反应精馏实验。实验结果表明,减压精馏塔顶馏分中双环戊二烯的质量分数为42.3%,塔釜液中DMF质量分数为99.8%,达到了DMF再生要求;反应精馏塔顶可得到高纯度环戊二烯,塔釜液可循环返回再生釜。DMF再生工艺是可行的。     

适用于常减压蒸馏装置大幅扩容改造的"四塔流程"

提出了适用于常减压蒸馏装置大幅度扩容改造的四塔（初馏塔、常压塔、浅减压塔、深减压塔）流程。全面论述了该流程的优点,采用该流程时的注意事项,以及该流程在老装置扩容改造中的工程实施情况。采用该流程进行扩容时,建议扩容幅度控制在80％以内,增设的浅减压塔内构件采用塔盘。生产实践证明,该流程是理想的,具有广泛推广应用的前景。在老装置改造中,采用四塔流程时,施工时间短,可控制在35～50d之内。除此之外,该流程工艺上的优越性完全可与传统的三塔（初馏塔、常压塔、减压塔）流程媲美,所以说该流程不仅适用于老装置的大幅扩容改造,在新装置的设计中也有一定的吸引力,应将其作为一种选项,纳入方案对比工作中。     

Study on Salt-Containing Extractive Distillation for the 2-Propanol/Water System

The salt-containing extractive distillation column and the salt-containing agent recovery column for the 2-propanol/water/ethanediol/KAc system were simulated by the NRTL model and the modified Rose Relaxation method. The simulation results showed that prediction of the salt effect in vapor-liquid equilibrium and the correlation method （TDCM） of NRTL parameters were suitable for the said system. Four different distillation technology processes were investigated; the results showed that the salt-containing extractive distillation process was the best one. The simulating design of the extractive distillation column was performed under the conditions of different total stage number, feeding location, reflux ratio, amount of mixed agent and concentration of KAc. The results showed that such factors as 17 stages, a feeding location at the 9th stage, a reflux ratio of 1.2, and a mixed agent feeding rate of 1.141 kmol/h, might be the best suited operating conditions. The simulating design was also done for the column for recovering the salt-containing agent. The simulation method of the salt-containing extractive distillation is simple and effective in this work.