钢中显微夹杂物研究现状与进展

总结了钢中显微夹杂物的种类和来源,阐述了钢中显微夹杂物的数量和粒度分布与冶炼工艺间的关系,并分析了冶炼工艺、钢中氧含量及冷却状况等因素对显微夹杂物的影响.数值模拟是研究显微夹杂物的一个发展方向.关于钢中显微夹杂物的生成及长大情况尚需进行深入研究.     

稳定Q235B板材冲击性能的试验研究

针对生产中出现规格40～50mmQ235B板材冲击性能不足的原因进行分析.通过检测试验以及工艺过程分析,不合格板材试样夹杂物及氧含量较高、晶粒较粗,降低了钢材的冲击韧性.本文提出通过炼钢过程的精细控制,降低氧含量及减少钢中的夹杂物;优化轧钢控轧控冷工艺及合理控制压缩比,改善板材组织并细化晶粒,从而使得板材冲击性能得到明显提高.     

浅析钢中硅酸盐类夹杂物的控制与去除

对钢液中非金属夹杂物进行了系统的研究分析,结合生产实际总结出控制钢中C类夹杂物(硅酸盐类夹杂物)以及去除钢中非金属夹杂物的方法,最终制订出符合现场生产实际的工艺方案。方案实施后钢水洁净度得到改善。     

电磁纯铁热轧圆钢夹杂物研究

对电磁纯铁连铸板坯和热轧圆钢进行了低倍观察，并对圆钢中的夹杂物进行了分析。结果表明：钢中夹杂物主要是呈链状或簇状分布的氧化铝，大部分夹杂物是尺寸不大于5μm的微细夹杂物，同时存在少量尺寸为100-500μm的低倍夹杂物。根据该钢种氧化铝夹杂物的来源，提出了控制钢中低倍夹杂物的工艺措施。     

涟钢dq级钢生产工艺实践

介绍了涟钢HMPT→BOF→RH→CC工艺路线生产DQ级钢的实践情况.对现场数据进行了采集和取样分析,着重对钢中氧含量、碳含量、磷硫含量、[Als]等主要成分以及显微夹杂物、大型夹杂物和钢水可浇性的情况进行了分析讨论,并就该工艺过程中所存在的一些问题提出了改进性建议.     

冶炼工艺对AISI4145H钻铤用钢冲击功的影响

研究了冶炼工艺对钢力学性能的影响，特别是对钻铤用钢冲击性能的影响；分析了冶炼工艺对钢中P、S及夹杂物的控制水平。结果表明，采用EBT＋LF＋VD＋FW＋IC工艺处理能有效控制钢中有害元素P、S及夹杂物，从而使钻铤用钢冲击韧性得到了明显改善。     

应用合成渣洗工艺冶炼硬线钢的分析与讨论

硬线钢的冶炼在转炉出钢后采用LF精炼来控制钢水品质,是一种较为成熟的冶炼工艺,钢的洁净度能满足硬线钢品质的要求,但该工艺冶炼周期长、成本高。为了最大限度降低硬线钢生产成本、提高生产率,提出了采用合成渣洗工艺冶炼硬线钢。本文介绍了硬线钢的成分以及夹杂物的尺寸、分布、形态的要求,探讨了合成渣洗工艺中通过造合适的精炼渣、钢包底吹氩、喂线等手段控制硬线钢的成分、夹杂物性质以及夹杂物的去除。合成渣洗工艺能实现夹杂物的塑性化及去除夹杂物,应用合成渣洗工艺冶炼硬线钢理论上是可行的。     

脱氧工艺对低碳铝镇静钢洁净度的影响

 以KR→BOF→RH→CC流程生产的低碳铝镇静钢,在转炉流程后采用2种不同脱氧工艺：出钢添加部分铝预脱氧,RH真空循环利用钢中碳脱氧,后加铝强脱氧（工艺Ⅰ）;出钢加铝强脱氧,RH真空循环处理（工艺Ⅱ）。对两种脱氧工艺出钢后的顶渣改质效果进行对比分析,结合全氧分析,利用ASPEX扫描电镜对两种工艺下RH真空处理过程的夹杂物和铸坯内外弧表层夹杂物的形貌、成分、数量和尺寸进行系统研究。结果表明,工艺Ⅱ的顶渣改质效果优于工艺Ⅰ;经过RH真空处理,两种工艺均可以明显地去除20 μm以上的夹杂物;在RH精炼阶段、铸坯及热轧板表层的夹杂物尺寸、数量密度以及总氧控制方面,工艺Ⅱ优于工艺Ⅰ。     

炼钢脱氧工艺及夹杂物控制探讨

炼钢脱氧和夹杂物的数量及形态分布是生产洁净钢的关键,本文对炼钢脱氧工艺、夹杂物的来源进行了分析,并对炼钢各工序夹杂物的控制提出了合理的建议.通过各工序的控制,攀钢高碳钢的全氧可降低到10 ppm,低碳钢的全氧可降低到40 ppm以下,大大降低了铸坯夹杂物的数量.     

日本钢中夹杂评价技术的最新动向(上)

一、前言 以钢中所含的氧化物为主的非金属夹杂物是钢成型时发生裂纹和产生疲劳断裂的起因,它会导致钢的成型性和疲劳寿命变差,同时它还是导致轧制时发生线状缺陷的原因等,因此对产品质量有很大的影响.夹杂物的粒度一般在超微米至数百微米,钢的各种特性在大多数情况下受一定粒度以上的夹杂物所控制.另外,只要知道夹杂物的起源,就可以进行必要的工艺改进和控制夹杂物,但由于缺乏有关夹杂物的组成、粒度和形态的数据资料,因此在钢中夹杂物评价中不仅要准确测定夹杂物的量,而且要准确测定夹杂物的化学组成、粒度和粒度分布.     

WTG420铁路罐车用钢的组织结构和力学性能分析

分析了ＷＴＧ４２０铁路罐车用钢的组织结构和力学性能。提出了冶炼与轧制的技术关键，其一，添加稀土元素改善钢中夹杂物；其二，采用控轧控冷使铁素体晶粒细化。     

鞍钢2150ASP生产线管线钢中非金属夹杂物的研究

采用SEM和金相显微镜系统地研究了鞍钢2150 ASP工艺生产的高品质管线钢中非金属夹杂物在冶炼过程中的演变规律。结果表明,钢中非金属夹杂物的数量与全氧量的变化趋势一致;精炼初期钢中主要是含MnO的复合夹杂物,LF精炼后期直到铸坯,钢中的夹杂物主要是以Al2O3-CaO（MgO）为核心,周围为CaS类的复合夹杂物;铸坯中的夹杂物尺寸较小,平均为3.1个/mm2;该工艺路线生产的管线钢的洁净度能够满足用户的需求。     

25MnBM履带板用钢非金属夹杂物控制工艺研究

采用50 t电弧炉短流程生产25MnBM履带板用钢。研究了钢中TiN夹杂物的控制工艺及稀土对25MnBM钢中非金属夹杂物的影响。通过降低钢中氮含量至70×10^-6以下及优化连铸工艺,TiN夹杂物的数量及尺寸得到了大幅度的改善。通过添加稀土,研究稀土对25MnBM履带板用钢非金属夹杂物的影响,试验结果表明:按0.20～0.25 kg/t_钢加入稀土后,可使非金属夹杂物总面积减小,最大夹杂物尺寸和夹杂物平均尺寸减小,对钢起到了较好的净化作用。     

抗层状撕裂钢夹杂物变性及其变性工艺

本文叙述了夹杂物变性的涵义,举例说明了经变性处理后的球状夹杂物,可以收到改善钢的各项性能的效果,分析了电炉——VHD——钢包 CaSi 处理工艺条件下,球状夹杂物的组成和结构,指出了钢中固溶钙量,与球状夹杂物结构式的关系;探讨了球状夹杂物形成机理,提出了促进钢中夹杂物变性球化的新工艺。     

采用"6σ方法"分析和控制钢中非金属夹杂物

采用6σ原理分析和控制钢中非金属夹杂物在冶炼过程中的行为,依据其分析结果,找出影响夹杂物的工艺过程,并采取措施改进冶炼工艺.从而降低了钢中夹杂物,显著的提高了首次检验合格率.项目实施的7个月时间,夹杂物的首次检验合格率从88.2%提高到97%.     

南钢DF钢夹杂物分析研究

对南钢转炉厂生产DF钢中的夹杂物进行了研究,结果表明,现有工艺制度下吹氩精炼效果不明显,氩后钢中的夹杂物含量为86.578 mg/kg;大于300μm的夹杂物,主要成分为Si-Al,或Si-Al-Mn;80-300μm夹杂物,主要成分为Si-Al-Mn,且Si较高,Mn较低;小于80μm的夹杂物,主要成分为Si-Al-Mn,且含Mn较高;改变钢液脱氧制度及控制吹氩搅拌,可使氩后钢中及铸坯中的夹杂物含量分别降低到20.338 mg/kg、5.98 mg/kg。     

ML08Al冷镦钢连铸坯质量的研究

利用转炉冶炼生产ML08Al冷镦钢,通过冶炼工艺的优化,改善了钢中非金属夹杂物的形态和行为,提高了钢的质量.还对ML08Al冷镦钢连铸坯进行了必要的检测分析,并对其中非金属夹杂物的形态与行为做了深入的研究.提出了改善产品质量的措施和提高钢的纯净度的手段和方法.     

BN型易切削钢的冶炼工艺及其切削加工性

对BN型易切削钢的冶炼工艺与切削加工性进行了研究.通过实验室热态实验得到不同B、N元素含量的试样,利用理论计算研究试样中主要夹杂物的析出规律,然后对BN夹杂物的形貌、尺寸及组成进行分析,最后对试样进行力学性能测试及切削实验.结果发现在钢中添加B、N元素能够明显改善钢的切削性能,且不影响钢的力学性能.      

管坯钢夹杂物成因分析及工艺控制

针对管坯钢非金属夹杂物的形态、组成及形成原因进行了分析，据此采取了相应的工艺控制措施，使管坯钢的冶金纯净度得到了很大提高。     

转炉--CAS--连铸工艺生产低碳铝镇静钢中非金属夹杂物的研究

采用添加示踪剂方法研究了转炉— CAS精炼—连铸工艺生产的低碳铝镇静钢中的非金属夹杂物 ,发现出钢或 CAS精炼过程钢包炉渣与钢液作用生成的夹杂物 ,其中尺寸在 30 μm以下的夹杂物很难从钢液中完全上浮排除。铸坯中主要的非金属夹杂物为来源于钢包炉渣与钢液作用生成的球形夹杂物、块状 Al2 O3夹杂物和簇群状 Al2 O3夹杂物。连铸坯 T[O]在 ( 1 4～ 1 7)× 1 0 - 6之间 ,非金属夹杂物含量在 2 .3mg/ 1 0 kg左右 ,表明该工艺可以生产较高洁净度的低碳铝镇静钢铸坯。