基于Qt的EMC2数控系统开发

分析和研究了现有EMC2的数控系统,提出用Qt编写EMC2 NML库接口文件并开发数控系统和仿真系统的方法。然后以刀具轨迹为例说明了接口文件的编写过程,并完成了数控系统界面和仿真系统的开发。并成功地集成到EMC2中。最后以三轴数控铣床为例,编辑EMC2配置文件,采用计算机并口为驱动硬件,在自动模式下,用软示波器观察输出脉冲信号,证明了基于Qt的数控系统开发的正确性,完全可以应用于实际生产。     

基于Matlab和LabVIEW的永磁同步电机控制系统设计

针对永磁同步电机控制系统设计时,单独采用Matlab建模仿真方式多参数整定繁琐的问题,提出了一种基于Matlab与LabVIEW相结合的混合仿真方法。首先,理论分析了永磁同步电机在多坐标系中的数学模型,利用该数学模型在Matlab/Simulink环境中搭建了底层电机控制模型,并基于LabVIEW设计了电机系统测试界面。然后,利用仿真接口工具包—SIT使Matlab和LabVIEW保持同步通讯,在LabVIEW上层测试界面上对电机系统仿真参数进行整定。最后,为验证该混合仿真方法的可靠性,分别建立传统Matlab仿真模型与混合仿真模型,对电机进行了仿真实验。研究结果表明,该混合仿真模型与Matlab单独仿真模型的结果具有较高的吻合性,并符合理论计算结果。这种混合仿真方法在保证实验结果的正确性下,简化了永磁同步电机控制系统的参数整定;同时能从LabVIEW界面上直接查看仿真波形,进一步缩短了调试时间,提高了系统仿真效率。     

基于SAE J1939协议的动力传动系统虚拟仪表及数据采集系统

本文针对具有SAEJ1939CAN总线接口的动力传动系统,开发了基于CAN总线的动力传动系统虚拟仪表及数据采集系统,该系统采用周立功公司开发的CAN转USB卡作为动力传动系统和PC机的硬件接口,采用NI公司的LabVIEW软件平台开发显示界面程序及CAN总线通信程序。该系统除可实现虚拟仪表及数据采集以外,还可实现基于总线的发动机油门控制、发动机调速功能切换等功能,为动力传动一体化系统的研发带来了便利。     

基于AMESim、LabVIEW和VC++联合仿真的机电液系统控制算法验证平台设计

随着控制技术和高效节能需求的发展,对机电液系统的控制性能要求越来越高,传统的数字仿真已无法验证控制算法的真实应用效果,而通过实际系统进行验证又费时费力。为了充分发挥AMESim软件在机电液系统建模、LabVIEW软件在上位机监控和VC++软件在控制算法实现方面的优势,通过AMESim与LabVIEW的接口和LabVIEW与VC++的接口,基于联合仿真技术开发了机电液系统控制算法的验证平台。实验表明,上述平台可以在保证仿真精度的基础上有效地缩短控制器的开发周期。     

基于LabVIEW的USB多通道数采卡实时测试系统开发

简要介绍USB(通用串行总线:Universal SerialBus)接口技术以及LabVIEW语言在当前测控测量技术中的应用,重点阐述了以LabVIEW为开发平台,为USB接口的数据采集卡开发实时测试系统,并指出通过将USB接口技术与LabVIEW开发平台相结合,可以缩短开发周期,提高开发效率以及软件系统的高效性和稳定性。     

LabVIEW中的动态连接库调用

介绍了LabVIEW调用Win32动态连接库的方法,并通过实例,分析了LabVIEW与外部代码进行连接的机制,增强了LabVIEW的系统开发能力.     

基于LabVIEW的USB多通道教采卡实时测试系统开发

简要介绍USB（通用串行总线：Universal Serial Bus）接口技术以及LabVIEW语言在当前测控测量技术中的应用，重点阐述了以LabVIEW为开发平台，为USB接口的数据采集卡开发实时测试系统，并指出通过将USB接口技术与LabVIEW开发平台相结合，可以缩短开发周期，提高开发效率以及软件系统的高效性和稳定性。     

基于LabVIEW的变电站二次回路在线监测系统

为更快速地查找出变电站二次回路的故障位置,开发了基于LabVIEW的在线监测系统。该系统具有友好的人机交互界面,实时测量二次回路电压及操作箱中触点状态量,并将该状态量与标准库中状态量进行对比,出现不一致的情况在用户界面中反应出来,并利用报表生成工具包开发子VI,将有用信息记录至Word中。     

基于OpenGL和SolidWorks的机械系统运动仿真原理及实现

为了规划机械系统的运动轨迹,优化设计参数,以及开发上位机监控界面,研究了一个运动仿真系统.三维模型基于三维CAD软件SolidWorks建立,用OpenGL作为三维图形的接口,运动仿真软件以Windows操作系统为开发平台,采用Visual C++6.0的MFC为开发环境.详细讨论了实现运动仿真的一些关键技术,并开发了仿真软件.仿真结果证明了这种方法的可行性,对其它动态过程的三维仿真也有一定的意义.     

燃料电池动力系统仿真及实时控制平台开发

基于虚拟仪器环境开发了燃料电池混合动力仿真与实时控制系统,建立了基于模型的控制器开发平台。对混合动力系统中各部件进行了建模,采用LabVIEW Simulation Module开发了燃料电池动力系统仿真软件,基于嵌入式PC和LabVIEW Real Time Module开发了实时控制系统。实际应用表明,仿真与实时控制系统工作可靠。     

1基于LabVIEW的轧机厚度控制系统设计与仿真-TP273

介绍了轧机厚度控制系统的设计与实现,在LabVIEW平台下实现了基于TCP／IP协议的控制系统网络和控制器的建立。以某铝箔厂1700mm轧机为研究背景提取其数学模型,在一台PC上建立该轧机的动态仿真模型（仿真机）,代替现场轧机来验证控制系统。实验表明,通过这种仿真机验证的轧机厚度控制系统,如果将输入输出端口接到现场轧机中就可以完成现场任务。     

热连轧机垂直振动的建模与仿真

针对某钢厂热连轧机在轧制过程中出现的异常振动现象，采用理论分析和试验模态分析，建立了一种较全面的分析热连轧机垂直振动的动态仿真模型。通过计算机仿真并与实际结合，得出轧机异常振动是由于传感器连接杆和传感器壳体的不合理相对运动耦合的结论。最后对传感器壳体进行结构动力学修改，修改后，消除了异常振动，解决了该热连轧机的自激振动。     

热连轧机工作辊水平-垂直非线性振动特性及抑制

基于振动情况下轧制界面水平-垂直方向摩擦力模型和动态轧制力模型,考虑轧机的结构和工作辊轴承座与牌坊立柱间的摩擦力等因素的影响,建立了热连轧机工作辊水平-垂直系统的非线性振动模型。运用平均法求解得到幅频特性方程,分析外扰力和非线性参数等因素对系统幅频特性的影响,为抑制轧机工作辊水平-垂直振动提供理论指导。通过分析李雅普诺夫指数和位移分岔图,发现系统随外扰力幅值变化表现出周期、倍周期和混沌等不同运动状态。最后,通过分析工作辊轴承座与牌坊立柱间有无衬板间隙这两种情况下的幅频特性及衬板间隙对系统振动的影响规律,提出一种抑制工作辊水平振动和垂直振动的方法,仿真和实验结果均表明该方法有效。     

金属塑性加工过程主要参数对系统振动影响的定量分析方法

本文针对轧机系统经常发生的自激振动现象,综合运用轧制理论、流体力学理论、润滑摩擦理论以及机械振动理论,建立了基于轧制力模型、界面摩擦模型、工作辊运动模型的系统动力学模型,并编制了相应的仿真分析软件。同时对某大型公司2 800轧机系统的自激振动进行了仿真分析。通过仿真分析,定量地分析了一些主要参数对轧机自激振动临界速度及振幅的影响。充分验证了本文所述理论及仿真的正确性。     

热连轧机横向-垂向耦合振动研究

为了研究某热连轧机组的振动特性,根据轧制界面粘滑摩擦特性和轧辊轴承座-牌坊接触非线性,建立轧辊-轴承座有无间隙时的轧辊横-垂向模态耦合振动模型.分析表明,当系统刚度和外激励频率处于某区段时轧辊横向和垂向振动幅值均出现大幅波动的现象,轧制生产中应避开此范围;机座有间隙时,轧辊出现跳振,轧辊横向响应曲线有明显的削顶现象,辊系动力学性能变差.     

基于USB和LabVIEW的数控切削过程数据采集和分析系统设计

介绍了一种硬件基于USB、软件基于LabVIEW的多通道同步数据采集和分析系统。同时介绍了人机交互界面开发中的状态机方法、软件与硬件连接的调用动态链接库方法以及数据存储时的数据文件设置的方法。     

热带钢连轧多场耦合演变过程有限元分析

根据物理冶金组织演变规律和经验公式，开发了金属热变形过程耦合组织演变的计算模块。结合某厂2050热带钢连轧工艺过程，利用非线性刚塑性有限元法，建立热连轧过程热、力、组织的多参量耦合仿真模型。运用该模型对2050现场实际轧制过程进行模拟计算，分析了轧制过程轧件变形场、温度场及显微组织的演变规律。模拟得到的轧制力能参数、温度、组织分布与实测数据基本一致。     

CSP轧机界面摩擦特性及轧机振动试验研究

分析了热轧过程稳定轧制过程和振动状态下的轧制界面摩擦特性,对影响界面摩擦特性的因素进行了研究。然后通过相关试验,研究轧制界面对轧机振动的影响。结果表明,采用乳化液对轧机振动的抑制无明显效果,粗磨轧辊恶化了轧机的振动,而采用高速钢轧辊对轧机振动的抑制有利;受CSP工艺要求的限制,采取降速措施抑制轧机振动是不可取的。     

LabVIEW和MATLAB混合编程在齿轮箱故障诊断系统中的应用

为了实现轧机传动部件的早期故障诊断,利用LabVIEW便捷的图形界面和MATLAB强大的数值分析功能,开发了一套齿轮箱故障诊断系统.通过LabVIEW调用MATLAB中的小波工具箱,并结合包络解调等方法实现故障信息的准确提取.经过模拟故障数据和高线精轧机故障的诊断实践,表明该系统运行可靠,并且能更早地识别故障隐患.     

轧机主传动位移延时反馈系统的Hopf分岔研究

在考虑轧机前后张力差造成的阻力矩基础上,针对传统轧机主传动系统模型忽略位移延时的缺点,建立了轧机主传动位移延时反馈系统的数学模型。分析了系统的局部稳定性和Hopf分岔的存在性,从理论上得到了延时临界值,并通过实验仿真得出的时间历程图、相图以及分岔图验证了当延时等于临界值时,轧机主传动位移延时反馈系统确实产生了Hopf分岔,从而得出了从生产工艺的角度加大轧制速度可以避免延时产生的不良影响,为进一步研究、控制轧机主传动系统提供了新思路。