降低工程机械轮胎的过硫化

为了减少工程机械轮胎的过硫化和硫化返原，可以采取调速轮胎各部位配方以力争达到各部位胶料同时达到正硫化点，或者利用硫化测温法合理调整硫化时间。另外，在调整过程中要充分考虑到后硫化效应和硫化前烘胎的作用。     

10.00-20 16PR轮胎的硫化测温

通过智能硫化测温仪对10.00-20 16PR轮胎进行硫化测温。测温结果表明,硫化程度最浅的部位在胎圈区域,正硫化结束时其硫化程度已超过胶料的起泡点。依据测温结果将正硫化时间从70 min缩短为60 min,冷却时间从30 min缩短为25 min,轮胎的耐久性能提高,肩部生热明显下降。     

9.00-20 16PR轮胎的硫化测温

使用ZLW-16型智能硫化测温仪对9．00—2016PR轮胎进行硫化测温。测温结果表明，与模型和水胎接近的部位升温速率和温度高于中心部位，且由中心到表面形成明显的温度梯度；所测轮胎各部位胶料均存在较大程度的过硫化现象。将胎冠等部位正硫化时间缩短10min，并将三角胶150℃的正硫化时间调整为7min后，9．00-2016PR等载重轮胎的耐久性能提高15-25h，速度性能提高1～2个级别。     

B型硫化胶囊的改进设计

确定了Ｂ型硫化胶囊的脱模直径比和直径伸张值，通过增大胶囊外直径，使Ｂ型胶囊的外轮廓形状适合低断面轮胎的内轮廓形状，减少了低断面轮胎的胎里缺陷，提高了Ｂ型硫化胶囊的使用寿命。     

预热温度对轮胎硫化温度及程度场的影响

通过建立三维有限元实体模型来模拟轮胎的硫化工艺过程，分别研究了不同初温对轮胎硫化温度场及硫化程度的影响。研究表明．生胎的预热温度在不超过105℃时。其预热过程的硫化效应很小，且各点的硫化温度较均匀，因此预热处理使轮胎总的硫化程度趋于均匀。结果还表明，在105℃以下，预热温度每提高10℃，轮胎的机内硫化时间可缩短1．5min．若减少胶囊内通过热水的时间．其硫化均匀性可大大提高。     

15-24轮胎外观质量缺陷的原因分析及解决措施

对造成15－24轮胎外观质量缺陷的原因进行了分析,并提出了解决措施。采取提高内冷却水压力、保证足够的冷却定型时间、合理调节定型压力、保持硫化压力稳定、提高硫化高压压力、降低内压压力、对水胎外直径伸张值、断面宽伸张值和断面周长伸张值进行重新调整等措施,可以克服胎体变形涨大,胎侧明疤、胎冠胶边和胎里帘线起褶等外观质量缺陷。     

翻新轮胎预硫化胎面的精细硫化工艺研究初探

本文为生产翻新轮胎用的预硫化胎面实现精细硫化提供一种研究试验方法。胎面是厚制品,由表及里,具有不同程度的不等温硫化特性。在生产现场胎面硫化压力和温度基本稳定的情况下,通过现场试验与实验室测试结果相结合,用经典的阿累尼乌斯方程计算硫化时间的方法,再经过实际应用并验证其计算的精确性。通过罐硫化对胎面继续硫化效应和老化性能的影响及数据分析,提出了对胎面硫化时间的修正,尽可能实现胎面的精确预硫化。本文对各种厚度的预硫化胎面确定工艺时间提出了具体的测试和研究方法,有一定实用性。     

测温技术在子午线轮胎硫化中的应用

对载重于午线轮胎285／75R24．5和轻载子午线轮胎185／80R14C进行了硫化测温试验。测温结果表明，载重子午线轮胎带束层区域易欠硫，胎面区域易过硫；轻载子午线轮胎胎圈区域易欠硫，胎体和胎面区域易过硫。硫化后冷却时的后硫化效应对总硫化程度影响很大，尤以轻载子午线轮胎为甚。可以通过合理调整硫化时间和温度改善轮胎整体硫化程度。     

预硫化翻胎硫化罐技改初步方案和实验步骤

预硫化翻胎硫化罐正硫化结束后采取强制性水冷却措施，并视情况适当提高硫化温度，能够增进生产效率并提高质量。     

用有限元法研究胎坯预热对硫化温度及硫化程度场的影响

采用ANSYS建立轮胎硫化温度场分析模型，对经过预热和未经预热处理两种情况下的胎坯硫化温度场进行了模拟。结果表明，胎坯经过预热处理后硫化有助于提高轮胎硫化程度的均匀性，缩短机内硫化时间，提高设备的利用宰和生产效率。     

帆布芯输送带硫化过程热传导分析及等效硫化时间确定

采用大型非线性有限元分析软件MSC.Marc/Mentat 2005对帆布芯输送带硫化过程热传导进行模拟.模拟结果表明,随着硫化时间的延长,输送带断面各节点间温度梯度减小;达到一定硫化时间后,各节点间温度梯度均为零,此时硫化导热达到平衡状态.根据模拟结果可计算出输送带各部位均达到正硫化状态时的等效硫化时间,从而为输送带硫化工艺确定提供参考.     

预测胶料的硫化程度

胶料经受不同方法的热处理来进行硫化,可生产出各种橡胶制品。在硫化过程中,胶料由柔软的粘弹材料变成较硬的弹性体时,物理性能发生明显的变化。乘用车胎是橡胶制品最有代表性的例子。轮胎硫化的过程是一项复杂而费事的加工过程,因此选择轮胎以及所有橡胶制品的最适硫化时间是非常重要的。准确地确定硫化过程和硫化时间可确保以较低的成本生产出具有较好性     

预硫化胎面翻新轮胎基本工艺研究

通过扫描电镜观察、测试仪器分析、实际里程诼参考国内外试验报道,研究了硫化压力、胎面应力状态、硫化程度和硫化温度对胶料密实度、硫化胶物理性能、预硫化翻新胎面轮胎实际里程、粘合层粘合强度、胎面耐磨性和耐久性的影响。结果表明,提高硫化压力可改善胎面耐磨性,当硫化压力低于０．５ＭＰａ时可提高粘合层的 事强度,预硫化胎面处于应力要公弛状态和或压缩状态时对胎面的耐磨性有利,预硫化胎面翻新轮胎的最佳硫化温度应控     

不同促进剂对NR平衡硫化体系的影响

研究了促进剂的种类，促进剂并用及硫化温度等条件对平衡硫化体系（ＥＣ）硫化天然橡胶（ＮＲ）的影响。结果表明，噻唑类促进剂具有较低的硫化返原率，尤其是促进剂ＤＭ，在１３０～１７０℃的硫化温度范围内，硫化２小时的硫化返原率均为０；当促进剂ＮＯＢＳ或ＣＺ与ＤＭ并用时，可缩短正硫化时间；当ＤＭ摩尔分数分别为４０％和５０％左右时，不仅使硫化２小时的硫化返原率为０，而且可使３００％定伸应力保持恒定；以ＮＯＢＳ或ＣＺ为主促进剂时，正硫化时具有较高的拉伸强度和撕裂强度，但硫化２小时时的降低幅度比ＤＭ大。     

橡胶材料参数对轮胎硫化特性的影响

采用正交试验和数值模拟技术,分区域研究11.00R25子午线轮胎用橡胶的密度、比热容和热导率等热物性参数以及活化能和频率因子等硫化动力学参数对轮胎胎肩处硫化特性的影响规律。结果表明,在对热物性参数进行调整时,首先考虑钢模一侧橡胶的热物性参数,其次是胶囊一侧橡胶的比热容,且提高胎面胶的热导率、降低比热容是缩短工程正硫化时间(t70)的有效途径;橡胶硫化动力学参数直接决定了胎肩处的最难硫化部位分布、硫化均匀性和t70等,改变频率因子可以获得硫化特性最优设计,降低橡胶活化能是缩短t70的有效途径。     

低断面轮胎专用硫化胶囊的研究与设计

分析低断面轮胎缺陷及硫化胶囊损坏的原因并考虑硫化胶囊形状与轮胎胎坯形状的匹配度,设计了低断面轮胎专用硫化胶囊。通过确定硫化胶囊膨胀因数、冠部宽度尺寸和厚度尺寸,得到低断面轮胎专用硫化胶囊,有效提升了轮胎的硫化质量和使用寿命,可最大程度节约轮胎生产成本。     

9.00-2016PR外胎硫化测温

以9．00－2016PR轮胎为试验对象,通过测温检验外胎各部位硫化程度,发现胎面胶硫化程度最探,胎圈部位硫化程度最浅,其中钢丝圈包布与突布局之间硫化不足,需进行后硫化才可达到要求,用硫化罐高压硫化外胎时,由于罐体下,中,下部位的外压温差,使同罐外胎硫化东同,导致外胎质量不均一。     

CIIR水胎的研制

ＣＩＲ水胎的研制赵相森马洪海梁斌（桦林集团有限责任公司１５７０３２）水胎是硫化工艺的重要工具之一。目前，由于国内条件所限，硫化机的利用率还不高，因此在相当长的时间内利用水胎进行硫化在硫化工艺中仍将占有不小比例。水胎要在１４０～１５０℃高温下长时间地重...     

硫化罐硫化外胎缺胶裂口的原因分析及改进措施

硫化罐硫化外胎产生缺胶和裂口等外观质量缺陷的原因是胎圈部位材料分布不均匀、胎面半成品尺寸不符合要求、硫化工艺不合理、生产环境不卫生。采取的改进措施包括：保证帘布筒在成型时不偏歪且级差均匀；对于高层级轮胎，适当增大三角胶的尺寸和胎体帘布的反包高度，将装配线由3条增加到4条，增大排气孔的数量；挤出胎面时确保半成品尺寸；硫化充内压不要过急；保持环境卫生。     

有转子硫化仪滞后现象的分析

分析了有转子硫化仪测试胶料硫化特性时出现的第1次试验时间滞后现象。实验分析和传热分析计算得出,硫化仪模胶充满空气时的转子表面温度比充满胶料时低,从而导致硫化仪第1次试验胶料的硫化速度慢,表面为胶料硫化特征时间(ts1,t10,t50和t90等）滞后。在试验前延长硫化仪模腔保温时间可缩短第1次试验的滞后时间。