炼厂凝结水综合利用节能优化研究

针对炼厂凝结水低温余热热量品味低、回收难度较大、可再利用途径较少等问题,以凝结水回收系统为对象,研究低温余热梯级深度回收方案。以河北某石化企业为例,采用闪蒸汽优化利用与凝结水同级利用相结合的方案,取得了很好的节能效果,为解决工业低温余热回收难和低温热难以满足工业应用要求等问题及类似工程的节能设计和改造提供参考。     

再生重整装置联合空预器改造节能增效显著

重整装置四合一加热炉、预加氢加热炉烟气余热回收系统设计不合理,长期排烟温度高达190℃以上,热效率88%。为了解决热效率低下的问题,实现能源的高效利用,经过考察与调研,将重整装置四合一加热炉、预加氢加热炉、热载体加热炉一起进行联合余热回收,低温段采用新型高效玻璃板式换热器,可有效的将排烟温度降低至酸露点以下,深度回收烟气余热。改造后各加热炉热效率高达93%以上,节约燃料气587NM3/h,年节约燃料气费用约1 061万元,节能增效显著。     

延迟焦化装置加热炉烟气余热深度回收利用方案与工程实测

针对石化延迟焦化装置加热炉排烟温度高、腐蚀性强、余热回收难题,以山东某石化80万t/a延迟焦化装置加热炉节能改造为例,基于烟气特点研究基础上,提出烟气余热深度利用节能改造方案,采用自主研发防腐高效低阻烟气冷凝热能回收装置并进行工程跟踪检测。研究表明,额定工况下,加热炉排烟温度由200℃降至40℃,节能15.6%;部分负荷工况下,加热炉排烟温度由150~180℃降至40℃,节能13.5%~14.6%,回收冷凝水33.1~46.4 t/d,明显减少了雾气排放,节能、节水、环保、经济效益显著。     

回收柴油和烟气余热降低加热炉燃料消耗

加热炉设计时,为考虑露点腐蚀或初投资限制等问题,排烟温度很难达到目前炼油企业节能考核指标,影响加热炉热效率.本文作者对大庆石化炼油厂常减压加热炉进行节能改造,采取同时回收柴油和烟气低温余热措施,降低了露点腐蚀,排烟温度达到了节能考核指标,热效率提高5%,节约燃料油气5000吨/年,一年即收回投资.随着余热回收技术的发展、热管传热技术的成熟,国家节能政策的要求,多利用余热提高加热炉效率势在必行.应大力开展加热炉节能改造,特别推荐回收装置低温余热加热冷风和回收烟气余热降低排烟温度的措施,减少排烟损失提高热效率.     

管式加热炉低温露点腐蚀的防护对策

烟气低温露点腐蚀是影响加热炉安全平稳操作和进一步提高热效率的障碍,本文通过介绍上海高桥800万t／a常减压装置常压炉改造中为防止低温露点腐蚀采取的措施,探讨加热炉深度余热回收时防止烟气低温露点腐蚀的方案选择。     

加热炉效率低、燃料单耗高的原因分析及改进措施

加热炉设计时,为考虑露点腐蚀或初投资限制等问题,排烟温度很难达到目前炼油企业节能考核指标,影响加热炉热效率.本文对此进行了原因分析.特别推荐回收装置低温余热加热冷风和回收烟气余热降低排烟温度的措施,减少排烟损失提高热效率.     

基于高效超净加热炉余热回收技术的研究

为提高连续重整装置四合一加热炉热效率,通过增设高效超净加热炉余热回收系统,降低排烟温度,同时合理避开烟气露点腐蚀、降低烟气氮氧化物含量,最终提高加热炉热效率,实现装置节能降耗和减少污染物排放的目的。     

无机热传导技术介绍之九

３８ 炼油厂重整加热炉中无机热传导余热锅炉 （１）工程概况 某炼油厂有３台重整加热炉，其热负荷分别为１．８８ Ｘ １０４ＭＪ／ｈ、１．２９８ Ｘ １０４ＭＪ／ｈ和 ３７．６８ Ｘ１０４ｋＪ／ｈ，总烟气量为２１ ９８８ｍ３（标）／ｈ，平均烟气温度为６５０℃，经调研后决定，采用无机热传导余热锅炉，以回收烟气余热。 （２）设计方案简述 本设计方案采用立式偏锅筒余热蒸气发生器和横置式汽水分离用汽包（见图１）。为便于运输，余热蒸气发生器采用双体联合结构，余热蒸气发生器的各设计参数为：烟气流量 ２１９９８ ｍ３（标）／ｈ…     

炼厂加热炉余热回收系统空预器低温腐蚀原因分析及技术改造

本文针对某大型炼厂芳烃装置加热炉余热回收系统空预器低温段酸露点腐蚀严重、排烟温度偏高等问题,进行原因分析。通过方案比选,选择组合式两相流空预器余热回收系统进行技术改造,项目成功运行,解决了低温段露点腐蚀的问题,并将排烟温度维持在120℃左右,降低加热炉能耗,提升稳定性和经济性。     

连续重整装置节能浅析

从提高加热炉热效率、回收加热炉烟气余热、优化工艺运行条件、使用变频节电技术及加强水汽管理等方面对重整装置的节能途径进行了探讨,并提出了进一步改进的措施。     

重整芳烃装置加热炉95+技术改造的可行性探讨

催化重整与芳烃联合装置中加热炉的效率影响着企业的能耗指标,产品成本以及经济效益。常规加热炉排烟温度高、热效率低,造成燃料的巨大浪费。采用95+技术对常规加热炉烟气余热系统进行改造并对对燃料气进行净化,可以降低排烟温度,避免烟气余热回收系统的设备腐蚀,提高加热炉效率达到95%以上,可以降低产品燃料能耗和产品成本,增加企业竞争力,具有远大的工业应用前景。     

烟气余热深度回收方案及成本最优模型分析

将180℃以下的烟气余热的回收利用称为烟气余热的深度回收,分析了深度回收过程中烟气的热力学特性;提出了三种利用模式并分析了不同模式的特点;针对分流模式建立了数学模型并对结果进行了分析。烟气余热深度回收与常规余热回收在热力学特性上有明显区别,转折点Tco的存在使得直流模式的出水温度受到限制;分流模式有利于克服转折点引起的出水温度过低的问题,分流系数可根据实际热水温度需求及成本来确定：成本比高于下限值时可以找到最优分流系数使成本最低,成本比低于下限值时应该根据温度要求尽量降低分流系数以减少成本。     

提高现有余热发电系统热效率的新思路探索

提出了水泥厂低温余热发电系统余热深度回收利用的技术路线，以解决水泥厂低温余热发电系统普遍存在的余热锅炉排烟温度过高和蒸发量不足的问题。提出的两种余热深度利用方案，分别为窑头余热锅炉排烟余热回收至给水系统技术路线（方案一）和窑头窑尾余热锅炉能量优化配置技术路线（方案二）。方案一通过加热窑头余热锅炉给水温度，将窑头余热锅炉排烟温度从115 ℃降低至85 ℃，提高了系统余热利用效率。方案二通过优化能量在窑头和窑尾余热锅炉之间的分配，将窑尾余热锅炉排烟温度从219 ℃降低至201.3 ℃，提高了系统余热利用效率。方案一低温余热发电系统的年收益为101.24万元/年，静态投资为190万元，静态投资回报期为1.88年。方案二低温余热发电系统的年收益为210.88万元/年，静态投资为165万元，静态投资回报期为0.78年。这两种方案均在节能方面具有显著的经济效益，符合国家节能减排的要求，对水泥厂低温余热发电系统的余热深度利用具有一定的指导意义。     

加热炉余热回收系统常用预热器选型

加热炉是炼油企业的主要耗能设备。利用烟气余热回收技术可以在相当程度上降低加热炉排烟温度,使加热炉运行中的热效率得到相应的提高,进而提高能源利用率,这对于炼油企业降本增效具有非常重要意义。从技术原理、技术特点、适用范围、节能效果等多方面,分析了目前炼油企业加热炉上常用的几种烟气余热回收技术,指出应根据生产实际的需要、节能效果分析等,针对不同排烟温度的加热炉采用不同的余热回收技术。     

低温腐蚀及防护

1 前言随着节能工作的开展和对环境保护的认识,人们在工业加热炉、锅炉的排烟系统中安装省煤器、空气预热器以回收烟气余热,提高炉子的热效率,安装除尘器,洗涤装置以降低排烟中灰尘含量。但当烟气流经设备时,由于温度降低,烟气中的酸性气体将以酸液的形式冷凝而附着在设备上,造成设奋腐蚀严重。同时,酸性气体排入大气中也造成公害。因而,低温腐蚀的研究越来越引起人们的重视。     

扬子常减压加热炉余热回收系统选型及改造

分析了几种常用加热炉的空气预热器的优缺点,结合2#常减压装置实际情况,进行综合考虑,选择铸铁组合板式空气预热器作为余热回收系统的改造方案.通过改造后的标定,两套烟气余热回收系统烟气排放温度均降到了110℃以下,加热炉热效率均达到了93％.     

水热媒技术在加氢裂化加热炉烟气余热回收系统中的应用

为提高加热炉的效率和避免露点腐蚀,大连石化公司360万t·a-1加氢裂化装置的烟气余热回收系统采用水热媒余热回收技术,以中压除氧水为热载体,利用从烟气中回收的热量来加热预热助燃空气,达到降低排烟温度、减少燃料消耗、提高加热炉热效率和减少低压蒸汽消耗的目的.介绍了水热媒技术的原理、特点、工艺流程以及项目预期达到的效果.     

改造连续重整加热炉,提高加热炉热效率

分析影响连续重整装置加热炉F-201~204热效率因素,主要包括排烟温度、空气过剩系数、炉壁散热等,提出了提高重整加热炉F-201~204热效率的措施,即增加加热炉余热回收系统。采取燃料分级、低NOX燃烧器、更换加热炉底板和炉底衬里等措施,使得改造后连续重整装置四合一加热炉热效率达到91%以上,从而降低装置能耗,提高经济效益。     

重整装置余热锅炉节能改造

为了回收重整加热炉系统烟气余热,多生产中压蒸汽,同时提高设备的运行的可靠性,消除安全隐患,对余热炉的烟筒、风机、炉管、保温材料等进行了改造和维修,改造后中压蒸汽产量有了较大幅度提高,同时增加了设备运行可靠性和运转周期,减少了安全隐患和维修费用。     

提高小型加热炉的热效率

针对小型加热炉热效率低的普遍问题,采取选用节能火嘴、增加对流管、增加废热锅炉三项措施,减少烟气温度,有效回收烟气余热