中厚板轧制自动计算软件的开发

以轧制理论为基础,结合邯钢中板厂轧钢生产实践经验,制定了中厚板轧制自动计算模型。用Delphi编制软件,将软件生成的轧制规程与实际应用的规程进行对比,结果相差不大。利用该软件可以建立中厚板轧制工艺数据库,为制定新产品的轧制工艺提供指导,具有很强的实用性。     

基于工程设计的热轧宽厚板轧制规程计算系统的开发及应用

总结了热轧宽厚板轧制规程计算软件的开发过程,对该软件模型计算公式的选用、编程及应用等进行了介绍。该轧制规程计算软件的成功开发及应用为现代大型热轧宽厚板轧机工程设计提供了大量准确可靠的工艺数据支撑。     

初轧机优化轧制规程软件系统

介绍了初轧机优化轧制规程软件系统的组成及功能,优化轧制规程的方法及部分计算用数学模型。该软件系统首次应用于攀钢1150初轧机轧制规程的优化及初轧机的孔型设计并获得成功。该软件为轧钢工作者研究初轧机轧制过程,制定轧制规程等提供了工具,并为轧制过程科学化,自动化打下了良好的基础。     

热轧宽带钢自由规程轧制中负荷分配优化研究

板形控制为实施自由规程轧制的主要难点。兼顾板形控制的热轧负荷分配优化现已有诸多研究,但其目标函数设计存在着假设条件多、实用性差的缺点。在综合考虑自由规程轧制特殊工艺和板形设定计算众多影响因素的基础上,建立了兼顾自由规程轧制的热轧负荷分配优化模型,并采用模拟退火遗传算法对模型进行了优化计算。在济南钢铁集团公司1 700 mm热连轧机的应用表明,优化后的负荷分配使得自由规程轧制中的板形质量得到提高。     

基于神经网络的轧制力预报系统开发

为解决利用传统方法难以解决的轧钢过程控制,开发出基于BP神经网络的钢材轧制力预报系统软件.该预测程序是基于VC++6.0,Matlab和数据库混合编程技术基础上完成的,程序设计的核心是应用BP网络预报钢材的变形抗力,然后结合轧制力数学模型计算轧制力,最后提出了该系统在热轧生产中的在线应用方案.     

轧钢工序节能技术分析

分析了轧钢工序在中国钢铁工业能源消耗中所占的比例和轧钢工序先进节能技术的使用效果;阐述了改造节能技术的途径;指出了在当前轧钢生产中需普及应用高温热送、节能型加热炉、低温轧制、工艺优化、热轧工艺润滑、在线热处理等节能降耗技术,同时开发应用直接轧制、无头轧制等技术。随先进节能技术的推广应用,国内轧钢工序吨钢能耗指标将会大幅度降低。     

高精度轻型薄壁热轧H型钢工艺的优化

采用DEFORMTM-3D软件对热轧H型钢在开坯轧制过程中的温度场、金属流动和应力分布进行了仿真模拟,分析了热轧H型钢横断面的形变规律,并优化了原有孔型和规程。为解决高精度轻型薄壁热轧H型钢在轧制过程中腿高、中心偏差和平直度控制困难等问题,提供了有益的思路。     

16Mn中板轧制负荷均衡优化

针对16Mn中板轧制过程中存在的轧制负荷不均衡现象,通过模拟轧制实验得出变形抗力与变形程度、变形速度、变形温度间的关系.在此基础上,根据现场生产实际情况,建立了一套符合实际生产的轧机负荷计算模型;利用动态规划法对现场压下规程进行负荷均衡优化,编制出轧制负荷计算和优化软件并给出负荷均衡的压下规程,为16Mn中板轧制提供更合理的轧制制度.     

板形控制与热轧带钢自由规程轧制

板形是热轧带钢的重要质量指标,自由规程轧制是钢热轧中实现柔性生产组织和最高生产效率的必由之路,热轧工作辊表面严重不均匀磨损,导致承载辊缝形状畸变和“批量同宽轧制”或“大逆宽轧制”时带钢板形失控,进而制约了自由规程轧制问题本质上是板形控制问题,为了实现自由规程轧制而减少磨损量,均匀化磨损分布或开发特殊的板形控制技术。     

基于改进遗传算法的热轧批量计划优化模型

针对钢铁企业的热轧批量计划编制问题,考虑了热轧生产工艺规程、同宽板坯连轧长度限制等约束,建立基于不确定旅行商数的多旅行商问题(MTSP)的热轧批量计划数学模型,把轧制单元计划数最小化和紧邻轧制板坯间轧制宽度、厚度、硬度差异而造成的总惩罚值最小化作为优化目标。结合模型的实际情况,采用基于两交换启发式的改进遗传算法对问题进行求解。最后,利用某钢厂的实际生产数据进行计算试验,同时对结合传统遗传算法和改进遗传算法的优化情况进行对比和结果分析,模型的正确性和算法的有效性得到了验证。     

多辊轧机轧制力能参数计算系统开发及应用

在研究传统与现代的各种计算模型与方法的基础上,开发了针对4辊、6辊、8辊及20辊轧机等多种机型且适用于冷、热轧多种轧制形式的力能参数计算系统。系统中引入了轧制规程预设定、等功率校正、金属热轧、冷轧变形阻力数据库等模型。轧制力能参数预报精度大大提高。经过现场测试及使用,轧制力能参数预报精度误差为10%左右,对生产实践具有一定参考价值。概要介绍了该系统的开发、应用及效果。     

中板轧机轧制规程的计算机优化及控制

中厚板轧制工艺,优化压下规程,是提高中厚板几何尺寸精度,改善钢板力学性能的一种新工艺,在保证设备安全的条件下,能够充分发挥设备生产潜力。本文通过对φ750/φ1300×2400mm~4辊可逆式轧板机轧制规程优化原理、数学模型、计算机控制轧钢进行了讨论,在生产实践中取得了较好的效果。     

基于EXCEL的铝板带热轧规程优化设计

介绍了铝合金板带轧制压下规程的重要意义,以及轧制规程制定和优化设计的主要方法,根据铝合金热轧过程控制特点,选用恰当的轧制参数数学模型,依据轧制规程优化设计的要求,确定了目标函数数学模型和约束条件,借助于EXCEL规划求解功能进行了轧制规程的优化设计,通过计算实例对其应用效果进行了分析.     

初轧机轧制能耗曲线的绘制方法及结果分析

轧制能耗是标志轧钢生产状况的一个重要技术指标。它是制订轧制规程,确定轧机负荷的实际有用的数据。轧制能耗曲线是直接由生产过程中实际计算而绘制出来的,所得结果切合实际,比理论计算较为精确。同时,确定轧制能耗较实测轧制压力的方法简单,现场也易于实现。尤其轧制非简单断面轧材时,常常遇到一个复杂的问题:轧件与轧辊的接触面积和轧制压力计算十分复杂,现无可靠的理论计算公式,只好采用近似的或经验公式来进行计     

基于工程设计的热轧宽厚板轧制规程计算系统的开发及应用

结合宽厚板轧机生产工艺特点及工程设计需要,开发了宽中厚板轧制规程计算软件,对宽厚板轧机轧制过程温度及力能参数计算模型公式的选用、计算方法及编程过程等进行了介绍。采用本软件计算的宽厚板轧制规程实例与工厂实际生产过程轧制规程进行了对比,两者计算结果比较一致。在现代宽厚板轧机工程设计中,采用该软件可获得合理准确的轧制规程,在轧机设备选型、轧机产能计算、极限规格产品轧制能力及轧机电气传动系统设计方面均具有重要的意义。     

单机架轧机轧制Ф270mm～Ф300mm热轧圆钢的开发

介绍棒材厂在Ф750 mm单机架轧机上开发Ф270 mm～Ф300 mm热轧圆钢的工艺过程。通过选择设计适合初轧机轧制圆钢的孔型系统及工艺制度,包括孔型系统设计、轧辊孔型加工、加热制度、轧制制度、压下规程,使轧钢设备与工艺相匹配,开发出Ф270 mm～Ф300 mm圆钢,解决了生产过程中存在的难点问题。     

天钢3500mm中厚板轧机的轧件跟踪系统

天钢新建3 500 mm中厚板轧机生产线利用数学模型计算轧制规程来实现全自动轧钢控制.在过程控制系统中,过程跟踪系统完成轧件的跟踪和与二级的通讯功能,实现了全自动轧钢.实践证明,跟踪系统运行稳定,轧件跟踪准确,确保了生产的顺利进行.     

轧钢过程的模拟与性能控制模型

<正>轧钢过程是连续、可测和可控的高效变形过程。各种高新技术在轧钢生产的广泛应用,信息化、智能化和柔性化管理与控制的轧钢厂逐渐成为现实。带钢热轧模拟仿真模型。美国Lake Erie钢铁集团利用该模型来减少研发成本和优质高强度钢(如热轧双相钢)的供货时间。通过应用INTEG热轧带钢模型,能够模拟热轧双相钢的生产,并能有效地制定轧制流程,包     

“十三五”中国轧钢技术进步及展望

 在国家“十三五”规划推动下,中国轧钢技术得到快速发展进步、成就显著,呈现一大批高水平科技成果,大数据、互联网、数字化与智能化等现代科技为高质量、高性能钢材研发生产和科技创新提供了先进高效的手段,钢材产量从2016年10.48亿t增加到2020年13.25亿t,高性能钢材自给率超过98.5%,为国家经济发展建设提供了关键基础材料支撑。仅就“十三五”期间中国轧钢技术的发展进步情况和代表性科技成果作简要介绍分析,重点介绍了中国轧钢产品生产总体情况和轧钢技术取得的代表性科技成果,并从轧制工艺基础与组织调控,绿色化轧制,数字化与智能化轧制,高强度、高性能热轧产品开发及先进热轧技术,高性能、高强度、高精度冷轧产品及先进冷轧技术等方面对代表性科技成果的关键技术点及应用情况做了简要介绍,最后,对未来轧钢技术的发展做了展望。     

天铁精轧过程模型优化

介绍了天铁精轧过程模型的数据流向、精轧规程多次计算的特点及轧制规程的计算步骤。通过优化数据库,在跟踪程序中对精轧计算模型的输入数据进行调整,实现了精轧过程模型的优化,保证了带钢产品的质量。