浅析铝电解槽中沉淀的形成

炉底沉淀是影响电解铝正常生产的重要因素。少量的炉底沉淀可以减小铝液的波动,从而使电解槽处于平稳的状态运行;如果电解槽炉底沉淀较多,炉底压降就会增大,严重时会影响电解槽的正常生产。本文对电解槽中沉淀形成的原因进行分析,并提出减少沉淀影响电解槽平稳运行的对策。     

铝电解主要生产条件对炉底沉淀的影响

电解槽炉底沉淀的产生会增加吨铝能耗,紊乱熔体区的磁场分布,使炉膛内形不规整,对电解槽生产的影响较为恶劣。本文综述了电解槽内磁场分布、分子比、电解质水平、铝水平、覆盖料、阳极效应等生产条件对炉底沉淀产生和消除的影响。分析表明,适当提高电解槽电压、电解质分子比、电解质水平,调整合适的铝水平,适当加强槽上部保温等措施都可有效消除炉底沉淀。     

300kA电解槽规整炉膛的生产实践

规整的炉膛是铝电解槽平稳、高效生产的基础,本文针对电解槽正常生产期间出现的炉帮薄、伸腿肥大、炉底沉淀偏多的畸形炉膛,进行了研究分析,并采取了有效措施进行处理,取得了较好的效果。     

300kA预焙电解槽漏槽原因及预防措施

详细介绍了某电解铝厂300 kA大型预焙电解槽由于水平电流增大、炉底沉淀增多、炉帮消失导致的漏槽现象,分析了漏槽的原因,有水平电流、炉底沉淀、炉帮破坏,并针对原因提出预防电解槽漏槽的措施。     

高导电双钢棒铝电解槽生产实践

高导电双钢棒铝电解槽可有效降低铝液水平电流、炉底压降和电解槽的工作极距,同时使电解槽由原来的散热型改为保温型来维持电解槽的热平衡,提高了电解槽低电压运行的稳定性,实现了平均槽电压3.78V和吨铝直流电耗12 270kWh的技术经济指标。     

降低预焙铝电解槽炉底压降的途径探索

炉底压降是影响预焙铝电解槽生产电流效率主要因素,通过分析实际生产过程中炉底压降的原因,得出炉底压降结构的材质选取和电解工艺参数是影响炉底压降主要原因,只有合理选取炉底压降结构的材料,优化电解工艺参数,才能有效地控制炉底压降,保证预焙铝电解槽的稳定运行和较高的电流效率,为实际生产提供了可靠的参考技术。     

铝电解槽炉底沉淀物的生成原因及控制措施

介绍了铝电解生产过程中电解槽炉底沉淀物产生的原因及对铝电解槽生产的影响,提出合适的处理对策,对降低炉底压降、保证电解槽的稳定性、延长槽寿命、降低电耗有重要意义。     

炉底结壳对铝电解生产的影响

论述了 6 0kA侧插铝电解槽炉底结壳的形成 ,讨论了炉底结壳对铝电解生产的影响 ,探明了对炉底结壳的处理     

基于统计过程控制方法的铝电解生产工艺优化

高铝水平操作工艺尽管一定程度上降低了漏槽风险,却存在电解槽沉淀增多、炉底压降升高、侧部散热增加和能耗增加等问题。利用统计过程控制方法设计的氟化铝添加策略和调控电解槽热平衡方式,能够保障在降低铝水平、降低槽电压的同时保持电解生产稳定运行。研究结果表明,具有破损趋势的铝电解槽生产工艺经过优化后,槽温、分子比、氟化铝下料量、热波动幅度显著降低,电解槽更加稳定。4台试验槽与对比槽相比,电流效率提高1.29%,铝直流电耗减少93 k Wh/t。     

铝电解槽的状态监测

铝电解槽是铝电解的重要设备,其特点是连续运行,直至停槽大修理。因此,设法延长铝电解槽的大修周期或寿命,是保证产品产量、质量,减少铝电解槽大修费用,提高企业经济效益的重要工作。根据炉底电压降和铝液质量常常可以预知炉膛是否完好,我厂对铝电解槽进行了状态监测,取得了较好的效果。本文介绍了我厂在这方面的具体做法。     

新型稳流保温铝电解槽节能技术开发及在某400kA电解系列推广应用

主要介绍了新型稳流保温铝电解槽节能技术的研究成果及在某400kA系列推广应用情况。新型稳流保温铝电解槽节能技术主要包括电压平衡优化技术、阴极稳流优化技术和能量平衡设计优化技术。新型稳流保温铝电解槽节能技术在某企业400kA系列电解槽上推广应用结果表明,新技术槽进入正常期内系列电流效率92.22%,平均电压3.882V,吨铝直流电耗12 543kWh,平均炉底压降267mV。与传统槽相比,新技术槽平均电压降低86mV,吨铝直流电耗降低507kWh,炉底压降降低44mV。     

浅议控制铝电解槽炉底结壳的节能效果

本文介绍了中铝股份河南分公司电解厂槽型由75kA预焙槽改造为85kA中间点式下料预焙槽后．在应用“四低一高”工艺技术条件管理电解槽生产过程中，电解槽炉底时有结壳的生成，严重影响了电解槽的平稳生产，使能耗和轴耗增加。直流电耗大幅升高．电流效率降低。本文详细分析了炉底结壳形成的原因。并提出了处理炉底结壳的对策。我们通过采取预防处理措施后．杜绝了电解槽炉底结壳的生成，取得了电流效率提高2％、吨铝直流电耗降低300KWH的成果，取得了显著的增产节能的效果。     

X射线衍射法分析铝电解槽炉底沉淀物相组成

铝电解过程中形成的铝电解槽沉淀影响电解槽的使用寿命。采用X射线衍射仪(XRD)分析了铝电解槽炉底沉淀物相组成,分析结果表明:取自电解槽底废炭砖表面白色和黑色部分中的物相主要以AlN、NaF、Al12((OH)0.5F0.6)6和Al(OH)3的形式存在,另外有少量的石墨化碳、CaF2和Na1.95(Al1.95Si0.05O4)等。废炭砖浅内层中的AlN含量明显减少,而NaF含量较高,说明电解铝过程中产生的NaF渗透到炭砖内部较多。废炭砖表面和浅表层中的原半石墨化碳已经完全石墨化。     

大型预焙铝电解槽阴极隆起的应对策略与生产实践

针对铝电解槽阴极炉底隆起,本文研究了铝电解槽阴极上隆的原因,分析了阴极隆起的危害,结合生产实践进行了控制阴极隆起的探索,找到了消除阴极隆起的工艺控制方法。     

预焙铝电解槽阴极钢棒优化配置工业试验

本文叙述了１６０ｋＡ预焙铝电解槽阴极负棒优化配置的工业试验情况。试验结果表明,电解槽经过阴极钢棒优化配置后,温度与阴极电流分布趋于均匀,解决了电解槽中心电、热负荷过大的问题。试验槽炉底压降有所降低,炉底降起减小,槽寿命得到延长,并可节约钢材,具有推广应用价值。     

浅议控制铝电解槽炉底结壳的节能效果

本介绍了中国铝业河南分公司电解厂槽型由75kA预焙槽改造为85kA中间点式下料预焙槽后，在应用“四低一高”工艺技术条件管理电解槽生产过程中，电解槽炉底时有结壳的生成，严重影响了电解槽的平稳生产，使能耗和物耗增加，直流电耗大幅升高，电流效率降低。本详细分析了炉底结壳形成的原因，并提出了处理炉底结壳的对策。通过采取预防处理措施后，杜绝了电解槽炉底结壳的生成，取得了电流效率提高2％、吨铝直流电耗降低300kWh的成果，取得了显的增产节能效果。     

石墨化阴极炭块的性能及在大型铝电解槽上的应用

介绍了我国自行研制开发的石墨化阴极炭块的技术指标及在300 kA铝电解槽上进行的工业试验.试验表明石墨化阴极可以降低炉底阴极压降90mV,提高电流效率1.5%以上,900天左右可收回所增加的大修成本,是大型铝电解槽筑炉内衬材料今后发展的主要方向.     

电解槽保温技术的应用与探讨

电解槽的热平衡不仅关系到工艺条件的设定,还关系到电能消耗的多少。针对目前电解系列低电压的运行趋势,在炉底部采取保温措施,使得炉底的温度升高,达到溶解炉底沉淀、降低炉底压降等效果,最终为降低槽电压寻找空间。从而降低热损失,减小能耗,达到节约电能的目的。     

铝电解槽石墨化阴极的性能分析及改善措施

铝电解槽阴极炭块作为电解槽的内衬和阴极导电材料,直接关乎到电解槽的使用寿命及生产指标,在电解铝生产中起到非常重要的作用。本文重点介绍了铝电解槽石墨化阴极炭块电阻率低、热导率高、抗热冲击性能高、钠渗透膨胀率低等主要特点,以及其在降低电解槽能耗、提高电流效率、延长电解槽寿命等方面的作用,并结合东兴铝业公司500k A电解槽实际情况提出该公司采用石墨化阴极后在炉底保温、筑炉质量、技术条件调整以及电解槽日常管理等方面的一些改善措施。     

350kA铝电解槽技术填补国内空白

由青铜峡铝业集团和贵阳铝镁设计研究院研发的“GY-350kA特大型铝电解槽技术开发与系列应用”项目,于2005年5月17日通过了中国有色金属工业协会的技术鉴定。该项目首次应用于250kt/a大型铝电解系列,属国际首创;开发创新GY-350kA特大型铝电解槽“物理场”的研究设计达到国际领先水平,其中“磁场”设计采用的新工艺,满足稳定生产要求;槽内衬侧壁、炉底采用新型材料,其电解槽“热场”仿真计算与测试结果表明,具有槽底保温、侧部散热的明显特征;铝电解槽采用30%高石墨质阴极炭块,炉底电压降比普通阴极块降低50～60mV;新焙烧启动方法,解决了电…