12R22.5全钢无内胎子午线轮胎成型工艺的改进

采取调整三角胶胶片、胎侧胶片的方法对12R22.5全钢无内胎子午线轮胎成型工艺进行改进。通过增大三角胶上胶片宽度、减小胎侧上胶片宽度,同时设定合理的端点纹差,胎坯胎侧气泡减少,成型工序效率提高,成品轮胎返修率大幅度降低;成品轮胎的静负荷性能、耐久性能和高速性能变化不大,外观改善,生产成本降低。     

半钢子午线轮胎胎趾缺陷的原因分析及解决措施

分析半钢子午线轮胎胎趾缺陷的产生原因，并提出相应解决措施。通过采取轮胎模具钢圈曲线角度和宽度合理取值、应用二次法成型工艺时胎侧宽度减小并在内衬层上预复合胎圈包布或耐磨胶片、二次法成型机采用聚氨酯环式机头、设计合适的钢丝圈内径，合理存放和转运胎坯以及加强工艺管理并提高员工质量意识等措施，可以大幅减少轮胎胎趾缺陷，降低消耗的同时提高成品轮胎质量。     

内衬层生产线自动修边装置的设计及应用

内衬层生产线上的修边装置可以根据内衬层规格调节左右裁刀之间的宽度，从而裁切出宽度符合中心线左右对称的胶片。实际生产过程中，修边装置中左右裁刀位置调节主要依靠员工反复测量胶片宽度后手动设置，在速度响应、质量保证等方面无法满足制品要求。为此，公司联合E+L共同设计了自动修边装置，利用工业相机及视觉检测技术，检测出胶片中心线位置，进而计算出左右胶片宽度，并自动控制修边装置左右裁刀位置，实现自动修边，装置应用后获得了良好的经济效益。     

缠绕法生产夹布胶管的工艺

介绍了采用缠绕法工艺生产夹布胶管的工艺和特点。详细说明了缠绕用胶片和胶布半成品规格 (质量、宽度、厚度和缠绕角 )的确定和胶管成型过程中的关键工艺技术 (胶片、胶布和水布的缠绕 )。缠绕法夹布胶管的突出特点是层间粘合强度高 ,胶管爆破压力大     

美国Argotec公司的超宽平板挤塑技术

美国塑料胶片生产商Argotec公司加宽了热塑性聚氨酯（TPU）胶片生产线的宽度，包括生产硬度为60D的平板挤塑设备，为胶片的加工利用者提供了最大的可用范围。     

全钢载重子午线轮胎胎圈气泡的原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎圈气泡产生的原因,并提出相应的解决措施。结果表明:通过严格控制半成品质量,改善成型工艺和设备,调整内衬层宽度、级差、边厚和加强层封口胶片定位等,使各部件端点尽量避开胎圈底部,材料分布合理化,取得了较为明显的效果,有效降低了胎圈气泡的发生率。     

胎体贴胶片工艺

介绍针对70,75和80系列轿车轮胎的胎体贴胶片工艺。在二步法成型轮胎时,使用胎体贴胶片工艺,避免了胎里露线的问题且节省了成品轮胎成本;在一步法成型中胎体采用贴胶片工艺,避免了因差级使胎侧护胶和内衬层间出现的存气问题,解决了成品轮胎胎圈气泡问题,提高了合格率,降低了生产成本和操作人员的劳动强度。     

全自动恒张力带坯成型生产线

通过对带坯成型生产线在恒张力状态下的贴合、自动纠偏、自动贴边条、自动切胶边的研制,解决人工纠偏效率低、贴合胶片质量差、操作人员多等问题,大大提高了生产效率、提高胶片贴合质量、降低劳动强度。     

载重轮胎胎里气泡产生的原因及解决措施

载重轮胎胎里气泡产生的原因是胎面胶胶料塑性值偏小、胎面挤出时呈水波纹状、胎面定长不准、返回胶料水分多、缓冲层胶片与帘布层间产生气泡、烘胎时间较短和温度不够、胎坯未扎眼和硫化内压不足等。相应的解决措施为：严格控制胶料的塑性值、调整胎面挤出工艺、加装输送带抱闸、严格控制返回胶料的质量、减小缓冲层胶片宽度、保证胎坯停放条件、确保胎坯扎眼和保证硫化压力。     

工业X光胶片的研制

改变了胶片的制备工艺，提高了工业Ｘ光胶片的感光度，降低了涂布银量。新研制的Ｘ光胶片能满足一精细材料和航空工业部门对工业Ｘ光胶片照相性能的要求。     

智能胶片冷却联动线的研制

通过对智能胶片冷却联动线的接取、打印、压实、纵裁、自动取样、自动入胶、自动拾胶、自动裁断、自动输入输出、自动摆片堆垛等的研发,解决人工递头入胶、人工拾胶效率低的问题,提高胶片质量,减少操作人员50%,设备故障率降低90%。     

全钢载重子午线轮胎胎坯胎圈内径偏大的解决措施

探讨采用一次法成型的全钢载重子午线轮胎胎坯胎圈内径偏大的解决措施。钢丝圈底部增添胶片对胎坯胎圈内径有明显影响,胎圈宽度也增大,不能解决成品轮胎胎圈质量问题;成型机机头宽度调整对胎坯胎圈内径影响不大,对解决成品轮胎胎圈质量问题也无效;成型鼓撑块直径与胶囊厚度配合调整,可有效降低成品轮胎胎圈质量发生率。     

全钢无内胎子午线轮胎胎圈气泡的分析及改进

本文从轮胎圈部结构方面对胎圈气泡产生的原因进行了分析，并提出了改进措施，结果表明，通过调整过渡层及气密层宽度、位置，优化内衬层胶片、胎侧胶片位置，调整胎侧耐磨胶边部的形状等，可以有效的降低全钢无内胎子午线轮胎胎圈气泡的发生率。     

输送带生产工装的设计与应用

输送带的纵向切割装置不但能够使宽体硫化机生产宽度在1 000 mm及其以下的输送带,还可以提高生产效率近1倍,综合能源消耗是应用传统方法的60%左右。在旋转辊子面上的胶片自动切割卸下装置,不但能够在炼胶机上自动卸下宽度可以调整的胶片,还可以提高生产效率,极大地减轻工人劳动强度。输送带专用吊具,以自行设计的吊具体为主体,合理选择利用了多种起重标准件,组成完整的实用装置,有效解决了生产中的起重效率低和容易挤坏产品的问题。     

胶片切割机

这里介绍一种胶片纵向裁断设备——胶片切割机。它能将压延后的成卷胶片切割成需要宽度的胶片条,并卷取成盘,供其他工序使用。很适用于胶管缠绕成型用的内、外中胶胶片的切割,亦可用在其他产品上。     

鞘氨醇单胞菌对SBR、NR硫化胶脱硫工艺与效果评估

采用连续与间歇搅拌工艺分别对鞘氨醇单胞菌(PL1)/SBR硫化胶和PL1/NR硫化胶两个体系进行共培养脱硫,系统比较了两种工艺对两种硫化胶片的脱硫效果。结果表明,共培养脱硫过程中,连续与间歇搅拌工艺均可使PL1菌达到较高的生物量;采用间歇搅拌工艺可使更多的PL1在共培养过程中附着在SBR或NR硫化胶片上,提高了菌与硫化胶表面的接触面积;共培养脱硫后,间歇搅拌工艺产生的SBR硫化胶胶片表面S含量比原SBR胶片下降了45.8%,NR硫化胶片表面S含量比原NR胶片下降了32.6%,而采用连续搅拌工艺,脱硫后SBR和NR硫化胶片的S分别为32.8%和11.6%,脱硫SBR胶片表面含氧基团增多;分别采用两种工艺均可使NR胶片主链的C=C遭到破坏;间歇搅拌工艺脱硫胶片的溶胀度比连续搅拌的高,交联密度低。综合效果表明,间歇搅拌工艺在节约能源和提高脱硫效果方面有优势。     

橡胶隔离剂C-66的制备及性能研究

介绍新型橡胶隔离剂C-66的制备工艺及其对胶片的隔离效果。结果表明：隔离剂C-66常温下易分散于水相，悬浮稳定性优，消泡速度快，制备工艺简单；浸泡隔离剂C-66的胶片风干速度快，附着物分散均匀，叠放胶片无粘连现象，隔离效果良好；隔离剂C-66对胶料性能无不良影响。     

实芯轮胎常见质量问题及解决措施

实芯轮胎常见质量问题包括：轮胎爆破、轮胎与轮辋打滑、胶片片金属钢圈脱层和胶片间脱层。解决的主要措施包括：制定合理的硫化工艺、防止胶片加工过程中夹带气泡、严格控制轮胎与轮辋的配合尺寸、加强基部胶刚度、配置适宜的金属加固圈、保持胶片及金属钢圈的表面清洁。     

核—壳聚合物乳液对卤化银感光材料照相性能的影响

探讨了卤化银感光材料的物理机械性能,特别是核－壳结构聚合物乳液对卤化银感光材料性能的影响,从胶片的常温冲洗性能,高温动力显影结果和人工老化性能看出,经过物理机械性能筛选的核－壳结构聚合物乳液用于感光胶片后,可使涂布层层具有良好的显影渗透性,同时可以明显地减缓胶片人工老化过程中反差衰退现象。     

复合材料夹芯板材用多功能铺层工艺装备设计研究

研究设计了一种多功能铺层工艺装备，解决了当前人工操作过程中的铺层翻面和转运问题，提高了复合材料夹芯板材生产线的自动化程度，降低了劳动强度，提高了生产效率，并为复合材料行业的工艺装备研制提供了可借鉴的解决思路。