某油冷却器换热管泄漏原因

某公司生产的油冷却器换热管在投入使用9～12个月后发生腐蚀泄漏现象。采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、扫描电镜和能谱分析、原子吸收光谱分析等方法分析了管道腐蚀泄漏的原因。结果表明：油冷却器换热管介质中的氯离子和硫离子在管内壁积垢中沉积并富集在管壁基体前沿,导致内壁产生大量点腐蚀,点腐蚀位置与未腐蚀位置形成大阴极小阳极腐蚀电池,增大了腐蚀速率,在管内介质的冲刷作用下,点腐蚀坑进一步扩大,最终导致管道泄漏。     

316L不锈钢波纹管泄漏原因

船舶用316L不锈钢波纹管发生穿孔泄露,通过宏观分析、化学成分分析、扫描电镜分析、能谱分析和金相检验等方法对波纹管的泄漏原因进行了分析。结果表明:波纹管发生了垢下腐蚀,腐蚀泄漏点集中出现在波纹管底部,主要原因是波纹管在使用过程中注入与排出海水时,波纹管底部凹槽积存海水中的杂质形成积垢,积垢中存在的腐蚀性元素硫和氯,导致波纹管发生垢下腐蚀,直至穿透管壁而泄漏。     

余热锅炉受热面管泄漏失效分析

某燃气机组2台余热锅炉的部分受热面管在试运行过程中发生泄漏,通过宏观观察、化学成分分析、力学性能测试、金相检验、扫描电镜及能谱分析、X射线衍射等方法对管子泄漏原因进行了分析。结果表明:发生泄漏管子的内壁具有较多的腐蚀产物,经分析为铁的氧化物,腐蚀产物的组成以及腐蚀坑的形貌均说明管子内壁发生了局部氧腐蚀,腐蚀部位变薄形成凹坑,严重处发生了穿孔泄漏。     

不等壁厚焊接钢管的穿孔失效分析

西部某油田不等壁厚焊接钢管发生腐蚀穿孔泄漏,为此,对管道的外观、壁厚、焊缝、化学成分、金相组织及腐蚀产物等进行了检测分析。结果表明:管道穿孔的主要原因是在高矿化度水工况下,在含有大面积未焊透缺陷的焊缝区出现了CO_2腐蚀,同时内壁的焊缝处台阶改变了流体的流速流态,管道内流体不稳定的流动方式以及高浓度Cl~-的作用导致管道内壁腐蚀产物膜的不断破坏,加快了腐蚀速率。     

空冷器翅片管泄漏原因分析

某天然气装置再生器空冷器翅片管管束发生泄漏。通过化学成分分析、金相检验、断口分析以及X射线衍射分析等手段,对翅片管泄漏的原因进行了分析。结果表明:由于天然气中含有腐蚀性介质,介质中的二氧化碳使管内壁出现酸性水腐蚀环境,在水相部位管壁腐蚀明显减薄,二氧化碳分压较高引起严重的局部腐蚀,以至穿孔并最终发生泄漏。     

锅炉一级再热器内壁腐蚀原因分析

通过宏观和微观检验对型号为BP-1025的锅炉一级再热器内壁腐蚀原因进行了分析。结果表明：一级再热器管内壁腐蚀类型属于停用期问的氧腐蚀,是机组投运以来多次腐蚀累积的结果;泄漏管样的穿孔是以往形成的腐蚀坑,在此次停炉后再次腐蚀以致蚀穿管壁而造成的。     

某油田地面单井管道腐蚀原因分析

某油田地面单井管道腐蚀严重,穿孔事故频发。通过宏观观察、化学成分分析、金相检验、微观形貌分析及腐蚀产物分析等方法,对穿孔管道的腐蚀原因进行了分析;通过实验室高温高压模拟腐蚀试验,对管道材料的腐蚀模式进行了分析。结果表明:管道腐蚀穿孔原因为高矿化度、高浓度氯离子的地层水中的CO_2和H_2S气体产生电化学腐蚀所致;此外,管道材料20钢耐腐蚀性能较差也是重要的原因之一。     

换热器汽包封头泄漏原因分析

在检修雏护换热器汽包时发现汽包封头泄漏，在汽包封头的阀盖角焊缝处出现裂纹，裂纹平行于焊缝。采用宏观形貌分析、化学成分分析、金相检验、显微硬度测定、能谱分析以及应力分析等方法对泄漏处进行了分析。结果表明，汽包中水质含有较高浓度的碱性元素和氧、硫、氧等强腐蚀性元素，又在焊接残余应力的作用下发生应力腐蚀开裂，最后导致汽包封头产生泄漏。     

加热器TP304不锈钢换热管腐蚀泄漏原因分析

通过宏观检验、化学成分分析、金相检验、力学性能测试、扫描电镜以及能谱分析等方法,对某加热器TP304不锈钢换热管腐蚀开裂泄漏原因进行了分析。结果表明:该TP304不锈钢换热管腐蚀泄漏区域有硫和氯元素沉积,显微组织中含有形变马氏体,其力学性能远远高于标准要求,导致换热管外表面产生应力腐蚀裂纹,裂纹不断扩展最终致使换热管泄漏;换热管固溶处理不充分和管程外的介质没有达到锅炉水质要求,是导致换热管产生泄漏的主要原因。     

某天然气管线腐蚀穿孔失效分析

为了解决某天然气输送管线的腐蚀穿孔失效问题,确定造成输气管道腐蚀失效的主要因素,采用扫描电子显微镜、EDS、XRD等分析方法,对某天然气输送管线失效位置进行了宏观形貌、微观形貌、材质及腐蚀产物等的分析研究.结果表明:失效管段处于低洼易积水处,局部腐蚀及穿孔主要发生在6点钟方向.通过元素成分分析和力学性能分析,确定管线材质符合标准要求.腐蚀产物分析表明:腐蚀产物中有硫化物和碳酸盐的存在,且含量较多,管道底部积水诱发的H2S电化学腐蚀和碳酸盐的沉积结垢引起的垢下腐蚀是导致腐蚀穿孔的主要原因.     

某输油管道腐蚀穿孔原因

某油田在巡线过程中发现输油管道有泄漏现象,通过宏观分析、化学成分分析、金相检验和腐蚀产物分析等方法,结合服役工况,对输油管道腐蚀穿孔的原因进行了分析。结果表明:环焊缝防腐补口的密封失效而导致的外层腐蚀是输油管道腐蚀穿孔的主要原因,同时土壤中的Cl^-加速了腐蚀穿孔的发生。     

蒸汽管线三通管的泄漏原因分析

催化装置的蒸汽管线上有多个三通管均在焊缝处发生蒸汽泄漏。采用化学成分分析、硬度测试、宏观和微观分析等方法对泄漏的三通管进行了分析。结果表明,由于在焊接时,接口处未焊透留下了缝隙,在工作介质和焊接应力的长期作用下产生了缝隙腐蚀和应力腐蚀,最终导致泄漏。     

节温器开裂原因分析

通过断口分析、金相检验、腐蚀性能测定等方法对节温器壳体开裂的原因进行了分析。结果表明:节温器的开裂属于应力腐蚀开裂。引起应力腐蚀开裂的主要原因是节温器中作用于壳体内侧应力较高和含硫橡胶对黄铜壳体产生腐蚀。     

直流电车杂散电流对城市燃气管道电腐蚀的影响规律研究

为得到轨道与埋地管道并行情况下杂散电流对管道电腐蚀的影响规律,建立了基于电路原理和电力系统接地极理论的双边供电直流电车杂散电流对管地电位干扰模型,并求得了轨道电位和管地电位的分布变化函数以及杂散电流泄漏量分布函数。采用MATLAB进行了数值模拟,得到了杂散电流泄露规律及其对管地电位干扰规律,并对管道防腐蚀层单破损点、双破损点情况下管道的电腐蚀规律进行了分析。结果表明:轨道杂散电流泄露量与轨道电位大小成正比,降低轨道电阻可减小杂散电流泄露量。防腐蚀层单破损点不易产生腐蚀,双破损点导致局部腐蚀较严重,且变电站附近的点腐蚀严重。因此,应重点监测保护变电站处下方管道以减少产生多破损点的概率。     

大庆石化总厂埋地输水管网阴极保护

通过对大庆石化总厂埋地输水管网沿线土壤、水质的测量与分析，确定埋地管网周围环境的腐蚀性，分析埋地钢管的腐蚀原因，并采用阴极保护的方法抑制埋地管线的腐蚀泄漏。     

某海上油田海水系统青铜阀门腐蚀穿孔原因分析

某海上油田海水系统发生泄漏,经调查为某青铜截止阀腐蚀穿孔所致。针对此截止阀腐蚀失效开展了宏观分析、理化性能检验、扫描电镜(SEM)及能谱(EDS)分析、X射线衍射(XRD)分析等。结果表明:铸造加工缺陷导致材料耐蚀性降低是导致阀门腐蚀穿孔的主要原因;阀门穿孔位置遭受较严重冲刷腐蚀,是导致弯头腐蚀穿孔次要原因。建议今后对新购进青铜铸造构件加强质检,确保质量和耐蚀性合格,优化此类阀门结构设计,避免阀体局部遭受严重冲刷腐蚀。     

水泥窑余热锅炉管屏穿孔失效分析

某水泥窑余热锅炉投运仅两个月,其中压蒸发器最上层管屏弯头处已累计发生了3次穿孔泄漏事故。采用化学成分分析、力学性能测试、宏观分析以及扫描电镜分析等方法,对管屏穿孔失效的原因进行了分析。结果表明：造成管屏穿孔的主要原因是由于该中压蒸发器管屏局部工作介质循环不畅造成管屏弯头处发生气蚀,继而引发冲蚀以及可能伴随的氧腐蚀等一系列减薄行为,它们共同作用造成管屏壁厚不断减薄,最终发生穿孔失效。     

锅炉底板裂缝泄漏失效分析

摘要:某型号卧式蒸汽锅炉在使用1 a(年)后,其底板产生了贯穿裂缝,导致泄漏。经宏观观察、化学成分分析、金相检验以及能谱分析等方法对锅炉底板泄漏原因进行了分析。结果表明:该锅炉裂缝是一种垢下闭塞电池腐蚀裂纹;产生裂缝的主要原因是锅炉结构设计不当,造成封闭区域,并且使用未经预处理的原水,从而导致局部区域沉积大量的CaCO3水垢;CaCO3水垢的大量沉积,阻碍了O的正常流动,造成氧的浓度梯度,使垢下区域和暴露区域形成闭塞电池,导致垢下区域钢材快速腐蚀,从而形成裂缝泄漏。最后提出了避免垢下腐蚀裂纹的预防措施。     

连云港碱厂厂外埋地输水管线阴极保护技术应用

通过对连云港碱厂厂外埋地钢质输水管网沿线土壤、水质的测量与分析,确定了埋地管网周围环境的腐蚀性,分析了埋地钢管的腐蚀原因,采用阴极保护抑制了埋地管线的腐蚀泄漏趋势。     

阴离子和硫酸盐还原菌作用下管线钢腐蚀行为的研究进展

近年来,在油气输送过程中,管线泄漏事故屡次发生,这不仅会威胁管线的安全运行,而且会造成环境的污染和巨大的经济损失。腐蚀是造成管线泄漏事故的主要原因。管线钢被广泛地铺设于土壤或海底等环境中,而这些环境通常具有十分复杂的腐蚀特性,如腐蚀性阴离子、微生物、温度、溶解氧、pH值等多种因素都会对管线钢的腐蚀造成影响。因此,在这些因素的共同作用下,管线钢的腐蚀问题不可避免。其中阴离子和硫酸盐还原菌(Sulfate-reducing bacteria,SRB)是造成管线钢腐蚀最主要的因素。在管线钢服役环境中,可能存在Cl~-、SO_4~(2-)、CO_3~(2-)、NO_3~-、S~(2-)等腐蚀性阴离子,其中Cl~-与SO_4~(2-)最为普遍,相关研究较为充分。有关Cl~-对管线钢腐蚀影响规律的研究结果较统一,即随着Cl~-浓度的升高,管线钢的腐蚀速率加快。而有关SO_2-4对管线钢腐蚀的影响规律,目前的观点尚不统一。此外,研究者们在SRB对管线钢腐蚀行为影响方面也做了大量的研究工作。部分研究结果表明,SRB的新陈代谢会加速管线钢腐蚀,还有研究认为SRB会在管线钢表面生成生物膜保护金属,减缓管线钢腐蚀的发生。如今,研究者们意识到管线钢腐蚀的影响因素是多种环境因素共同作用的结果,不能取决于单一环境因素。因此,阴离子与SRB的协同作用对管线钢腐蚀行为的影响成为了目前学术界的研究焦点。研究发现,当阴离子与SRB共同存在时,阴离子会改变SRB的活性,进而影响管线钢的腐蚀行为。目前研究主要集中于Cl~-与SRB共存时,Cl~-浓度反映介质中的盐度,盐类可以通过改变微生物水中的渗透压,影响细菌物质运输,从而改变微生物活性。当腐蚀介质中Cl~-含量较高时,SRB的生长繁殖会被抑制,大部分SRB细胞脱水死亡,不会发生明显的微生物腐蚀,但在Cl~-含量不高且适宜SRB生长的环境中,SRB会与Cl~-共同作用,导致金属发生明显的微生物腐蚀。本文分别综述了阴离子与SRB对管线钢腐蚀行为的影响,总结了SRB与阴离子的协同作用对管线钢腐蚀行为影响的研究现状,提出了当前研究的缺陷与不足并对未来的研究进行了展望。