搅拌摩擦加工制备碳纳米管增强铬锆铜基复合材料的工艺探索

本文用搅拌摩擦加工的方法成功制备了碳纳米管增强铬锆铜基复合材料,并对制得的复合材料的组织、硬度进行了分析。结果表明,在搅拌头旋转速度为750r／min,挤压速度为30mm／min时能获得良好成型的复合材料,复合区的晶粒大小较母材发生了明显的细化,硬度得到了显著的提高。     

MB3镁合金搅拌摩擦连接工艺研究

针对工业用MB3镁合金进行了搅拌摩擦焊接试验。分析了各工艺参数及搅拌头形状对焊缝质量的影响。经过力学测试表明；对于3mm厚的MB33镁合金，采用搅拌头旋转速度为1500r／min，焊速48mm/min时焊接接头成形良好，性能优良。     

L6-LY12异种材料搅拌摩擦焊接技术

通过SN比试验设计和方差分析研究了L6-LY12异种材料搅拌摩擦焊接工艺参数对焊接接头成形及力学性能的影响。参数显著性顺序为：焊接压力、焊接速度、搅拌头旋转转速。试验表明，对于5mm厚L6-LYl2板材，搅拌摩擦焊接工艺参数范围是：焊接压力2000～3000N；焊接速度37．5～60mm／min；搅拌头旋转速度950～1500r／min。优化的最佳工艺参数为2500N、37．5mm／min、950r／min。获取了等强或超强的搅拌摩擦焊接头。     

旋转摩擦挤压加工CNTs/Al复合材料的线材组织和性能EI北大核心CSCD

采用旋转摩擦挤压加工方法制备体积分数分别为0、3.8%、4.5%和5.3%(体积分数)的碳纳米管增强铝基复合材料线材,进行复合材料线材显微组织观察和力学、电学性能分析。结果表明:经旋转摩擦挤压后,复合材料线材的晶粒较搅拌摩擦加工试样有所拉长和长大,但仍为超细晶结构;复合材料线材中的碳纳米管沿着挤压方向呈取向排列均匀分布于铝基体中。随着碳纳米管体积分数的增加,复合材料线材的显微硬度、抗拉强度以及电阻率均逐渐增加,且均高于同CNTs体积分数的搅拌摩擦加工块体复合材料试样,但塑性有所降低。     

旋转摩擦挤压加工CNTs/Al复合材料的线材组织和性能

采用旋转摩擦挤压加工方法制备体积分数分别为0、3.8%、4.5%和5.3%(体积分数)的碳纳米管增强铝基复合材料线材,进行复合材料线材显微组织观察和力学、电学性能分析。结果表明:经旋转摩擦挤压后,复合材料线材的晶粒较搅拌摩擦加工试样有所拉长和长大,但仍为超细晶结构;复合材料线材中的碳纳米管沿着挤压方向呈取向排列均匀分布于铝基体中。随着碳纳米管体积分数的增加,复合材料线材的显微硬度、抗拉强度以及电阻率均逐渐增加,且均高于同CNTs体积分数的搅拌摩擦加工块体复合材料试样,但塑性有所降低。     

CNTs增强镁基复合材料搅拌摩擦焊工艺研究

利用搅拌摩擦焊接(FSW)技术焊接了CNTs/AZ91镁基复合材料,研究了工艺参数对CNTs/AZ91复合材料FSW接头组织与性能的影响。结果表明:采用FSW技术对CNTs/AZ91复合材料进行焊接可以获得表面成形和力学性能较好的对接接头。当搅拌头旋转速度为700 r/min时,焊缝中CNTs分布均匀,接头强度和塑性最好,改变搅拌头旋转速度,均会降低接头强度和塑性。     

TC4钛合金薄板的搅拌摩擦焊研究

本文采用搅拌摩擦焊接工艺对航空航天工业应用最广泛的TC4钛合金进行了焊接,设计了用于钛合金搅拌摩擦焊的气体保护装置,确定了合适的搅拌摩擦焊工艺参数。对其焊缝的成形特点、组织特征和力学性能进行分析。结果表明,当旋转速度为475rpm、焊接速度为23．5mm／min、搅拌头倾角为3°时,可获得表面成形良好的焊缝;搅拌头在焊接过程中的磨损较为严重。     

FSW中搅拌速度对非晶复合材料结构和硬度的影响

通过铜模吸铸法制备了尺寸为60mm×20mm×2.5mm的非晶复合材料板材。对非晶复合材料板材预热后,进行搅拌摩擦焊连接。在焊接速度为20mm/min和下压量为0.2mm的情况下,研究搅拌头旋转速度对非晶复合材料显微结构和显微硬度的影响。结果表明,非晶复合材料板材在焊接后,搅拌区晶化相尺寸比铸态有不同程度的减小。在搅拌头旋转速度低于1 000r/min时,转速越高,晶化相尺寸越小;在搅拌头旋转速度大于1 000r/min时,热作用加剧,晶化相开始粗化。显微硬度测试表明,焊接后试样搅拌区的硬度均比铸态低。其中,搅拌头旋转速度为1 000r/min时的硬度略高于800r/min时的硬度,而在1 200r/min时,硬度最低。     

粉煤灰微珠增强铝基复合材料的研究

采用搅拌铸造法,在纯铝中加入粉煤灰微珠颗粒作为增强体,制备铝基粉煤灰微珠复合材料。以L9（3^4）型正交试验数据为依据,研究增强体含量和工艺参数对铝基复合材料性能的影响。结果表明,在试验条件下,制备铝基粉煤灰微珠复合材料的最佳工艺为,在700℃加入粉煤灰微珠13％,以1200r／min的速度搅拌6min。制备的铝基复合材料密度达2．2g／cm^3,抗拉强度为89MPa。     

SiC-Al_3Ti协同增强7075铝基复合材料搅拌工艺优化研究

采用液态搅拌铸造法制备Si C-Al_3Ti协同增强7075铝基复合材料。利用OM、XRD、SEM、直读光谱仪和布氏硬度计,通过正交试验分析了搅拌温度、搅拌速度和搅拌时间等对复合材料中Si C和Al_3Ti分布、收得率及复合材料硬度的影响。结果表明,Si C-Al_3Ti协同增强7075铝基复合材料的最佳搅拌温度为800℃,搅拌速度为450 r/min,搅拌时间为20 min。     

12mm厚6082铝合金搅拌摩擦焊工艺

针对12 mm厚6082-T6铝合金厚板进行了搅拌摩擦焊试验,分析了搅拌头旋转速度对接头表面成形的影响,测试了接头的力学性能。研究表明,焊接速度保持150 mm/min时,工艺窗口较宽。搅拌头旋转速度在350~450 r/min之间变化时,焊缝成形美观,但随着搅拌头转速的进一步提升,焊缝表面粗糙度有所增加。拉伸测试结果表明,搅拌头转速450 r/min时,焊接接头强度最高为225.25 MPa,达母材强度的75%。弯曲测试结果显示,在不同搅拌头转速下形成的接头均表现出优良的弯曲性能。     

钛/铝异种金属搅拌摩擦焊搭接接头的组织结构

采用搅拌摩擦焊对TC1钛合金和LF6铝合金异种金属进行了搭接连接,研究了接头的微观组织结构.结果表明,当搅拌头旋转频率为1 500 r/min、焊接速度为60mm/min时,能获得焊缝成形良好、无孔洞和裂纹等缺陷的搭接接头,搭接处铝合金和钛合金充分混合,形成焊核区.焊核两侧进入铝合金中的钛合金在搅拌针的挤压下发生了弯曲...     

基于田口法的高硅铝合金超高旋转速度搅拌摩擦焊接工艺优化

超高旋转速度搅拌摩擦焊借助超高旋转速度摩擦热量实现了薄板高硅铝合金的连接,这一方法大大降低了搅拌摩擦焊接的轴向力,减小了焊接变形,对焊接薄板铝合金具有独特的优势。文中以焊缝成形质量和焊接接头抗拉强度作为响应值,基于田口法对影响焊接质量的主要焊接工艺参数(旋转速度、焊接速度和下压量)进行试验设计,优化高硅铝合金超高旋转速度搅拌摩擦焊工艺。结果表明,焊接速度和下压量是显著影响因素,最优焊接工艺参数焊接速度为60 cm/min,旋转速度为14 000 r/min,下压量为1.8 mm。这一工艺条件下高硅铝合金超高旋转速度搅拌摩擦焊接接头的最大抗拉强度为129 MPa,达到母材高硅铝合金抗拉强度的97%。     

基于田口法的高硅铝合金超高旋转速度搅拌摩擦焊接工艺优化

超高旋转速度搅拌摩擦焊借助超高旋转速度摩擦热量实现了薄板高硅铝合金的连接,这一方法大大降低了搅拌摩擦焊接的轴向力,减小了焊接变形,对焊接薄板铝合金具有独特的优势。文中以焊缝成形质量和焊接接头抗拉强度作为响应值,基于田口法对影响焊接质量的主要焊接工艺参数(旋转速度、焊接速度和下压量)进行试验设计,优化高硅铝合金超高旋转速度搅拌摩擦焊工艺。结果表明,焊接速度和下压量是显著影响因素,最优焊接工艺参数焊接速度为60 cm/min,旋转速度为14 000 r/min,下压量为1.8 mm。这一工艺条件下高硅铝合金超高旋转速度搅拌摩擦焊接接头的最大抗拉强度为129 MPa,达到母材高硅铝合金抗拉强度的97%。     

AZ31镁合金搅拌摩擦焊接头力学性能

成功实现了2．5mn厚AZ31镁合金的搅拌摩擦焊接。焊接参数的选择决定接头的力学性能，通过拉伸和弯曲试验，分析了焊接参数的选择对接头性能的影响。试验结果表明，当焊接速度为75～150mm／min，旋转速度为900～l500r／min之间时，可以得到性能好的接头。为简化焊接参数的选择，同时考虑焊接速度和旋转速度的相互影响。提出一个新的评定参数R/ε，即单位长度上的旋转次数，并分析R/v与接头性能之间的关系。结果表明，iv R/r=8～15时，接头性能良好，可知，当焊接速度和旋转速度的选择在一个比较合理的范围时，R／v可以作为搅拌摩擦焊接参数选择的依据。     

工艺参数对ECAP镁合金焊接接头性能的影响

研究了厚度为15mm的等径弯曲通道变形AZ31镁合金的搅拌摩擦焊工艺，对焊接的成形特点和力学性能进行了分析。试验结果表明：工艺参数对于焊缝成形有很大的影响，当焊接速度为37.5mm/min和搅拌头旋转速度为750r/min时，接头平均抗拉强度为母材的91%，旋入侧与旋出侧的硬度值有明显差异，接头区域的硬度值均低于母材，在热影响区域附近出现一个峰值。拉伸断口形貌表现出韧性断裂特征。     

搅拌头及工艺参数对厚板7050铝合金搅拌摩擦焊成形的影响

探索了搅拌头及工艺参数对7050铝合金搅拌摩擦焊接焊缝成形的影响.试验结果表明:搅拌头设计不合理及工艺参数选取不当都将导致焊缝成形不良.轴肩尺寸过大是导致焊缝出现隧道型孔洞的主要原因.工艺规范过强时,焊缝易产生飞边和隧道型孔洞等缺陷.在本试验条件下,采用Ⅲ号搅拌头、旋转速度300 r/min和焊接速度95 mm/min...     

对接间隙对双轴肩搅拌摩擦焊接头成形与性能的影响

利用双轴肩搅拌摩擦焊能够成功实现铝合金中空及密闭结构的焊接,但在实际焊接过程中由于板材制造精度误差或装配间隙等问题会降低接头的成形和力学性能。针对该问题,文中研究了0～1.0 mm的对接间隙对4.0 mm厚6082-T6双轴肩搅拌摩擦焊接头成形和力学性能的影响。结果表明,随着对接间隙的增加,上下轴肩之间的金属难以完全填充焊缝,在“挤压-抽吸”作用下,下轴肩作用区容易产生孔洞缺陷,降低焊接接头的力学性能。当搅拌头旋转速度为700 r/min、焊接速度为300 mm/min、对接间隙为0～0.3 mm时焊接接头成形和力学性能较好。     

半固态金属流变铸造技术的研究进展

总结了30余年来半固态合金流变铸造技术的研究和应用现状,介绍了压室制备浆料式流变挤压铸造技术、单螺旋机械搅拌式流变铸造技术、双螺旋机械搅拌式流变铸造技术、低过热度倾斜板浇注式流变铸造技术、低过热度浇注和弱机械搅拌式流变铸造技术、连续流变转换式流变压铸技术、低过热度浇注和弱电磁搅拌式流变成形技术、蛇形通道浇注式的流变成形技术、熔体分散混合式流变成形技术、转桶式流变成形技术、波浪倾斜板浇注式流变成形技术、旋转倾斜圆筒式流变成形技术、超声振动式流变成形技术、熔体处理和双向电磁搅拌制备及流变成形技术、低于液相线温度的流变成形技术、偏旋热焓平衡式流变成形技术、气泡搅拌制备式流变成形技术及其发展前景。     

轨道车辆用6082铝合金搅拌摩擦焊工艺技术研究

针对5 mm厚6082-T6铝合金板进行了搅拌摩擦焊工艺试验,用搅拌头的旋转速度与焊接速度的比值ω系数表征搅拌摩擦焊的热输入,分析了工艺参数对焊缝成形及力学性能的影响,并得出工艺评定参数。结果表明,当焊接速度700 mm/min,ω1.6或者旋转速度1 600 r/min,1.6≤ω≤3.0时,焊缝表面成形良好;当ω≥1.0时,抗拉强度在ω为1.4~3.0之间某个区域时达到最高;而当ω1.4时,弯曲性能基本合格。5 mm厚6082-T6铝合金搅拌摩擦焊焊接工艺评定参数确定为S=1 200 r/min,F=800 mm/min,顶锻力14 kN。