减小铝铸轧板坯裂边的研究

铝铸轧板坯产生严重裂边的主要原因是，铸轧区偏高、供料嘴结构不合理和铸轧辊质量不佳。经过改进工艺并采取相应的控制质量的措施，使铸轧板坯裂边减小，其边部质量超过了国外同类型铸轧机生产的板坯边部质量水平，提高了生产率和成品率     

减小铝合金铸轧卷裂边的措施

在分析铝合金铸轧卷产生工艺裂边原因的基础上,从减小铸轧区长度和改进耳子的开角进行试验,减少或避免了铝合金卷材的工艺裂边.     

上方侧注式双辊铸轧制备Al-10Cu合金薄带

针对单辊法制备带材自由表面质量差、传统铸轧工艺铸轧速度慢且不能制备宽凝固区间合金的缺点,提出一种可以改善表面质量,提高生产速度的上方侧注式双辊铸轧工艺。以Al-10Cu合金为试验材料,制备出宽100mm,厚1.7～2mm,长数m的金属薄带,铸轧速度可以达到60m/min。并对带坯表面状态和微观组织做了比较分析。结果表明,应用异径双辊铸轧工艺可以制备传统工艺难以制备的铝合金,并且带形和表面质量均良好,无明显缺陷;微观组织细小均匀,无明显偏析。为了更直观地了解成形过程中熔体的情况,利用ANSYS Fluent软件进行了模拟,与试验相符合。     

铝合金的超常铸轧制备

铝合金连续铸轧以其短流程、高效、节能等突出的优势成为铝板带热轧坯的主要生产模式之一,特别是在我国其产量已大于热轧板.因此,提高其产品质量和生产效率成为十分突出的普遍问题.提出"超常铸轧"技术思路,通过强化铸轧环境,改变铸轧工艺,使铝合金铸轧组织发生新的演变,板材性能全面改善,成型性有显著提高."超常铸轧"的核心技术是:1)基于高能量密度输运的热传导技术;2)基于外加瞬时随机变化磁场的铸轧区熔体强微扰动技术.研究了两种新技术的科学原理和技术要素.     

半固态AZ31流变铸轧温度场数值模拟

利用有限元方法对AZ31镁合金在半固态双辊铸轧成形工艺中的温度场进行了数值模拟。分析了铸轧工艺参数(轧辊表面对流换热系数、浇铸温度、浇铸速度)对镁合金板带质量的影响。结果表明,在浇铸温度降低到897K时,在10000W.m-2 K-1换热系数下镁合金熔体完全凝固点的位置前移,影响镁合金板带的质量;而将铸轧时间延长到0.465s可以加强熔体和铸辊换热,使得出口区域中心温度达到凝固点。     

薄规格铸轧板的铸轧

简介了常规铸轧工艺存在的问题。综述了国外在高铸轧速度下开展薄铸氧板铸轧的研究情况。指出了薄铸轧板铸轧时的最佳工艺参（铸轧速度，熔体温度，前箱液面高度，铸轧区长度，铸嘴结构和金属熔体质量）。由于薄铸轧板铸轧有一系列优点，可望会取得广泛的推广和应用。     

铝合金铸轧卷裂边原因分析与对策

通过对铝合金铸轧卷工艺裂边的缺陷观察,分析了缺陷产生的原因。加强工艺监督,通过采取较小变形量、减小耳子与铸轧卷边部的摩擦力等措施,基本消除了铝合金铸轧卷工艺裂边现象。     

铜辊套在5052铝合金双辊连续铸轧生产中的应用

研究了从德国引进铜辊套在双辊连续铸轧生产5052铝合金应用情况,通过制定与铜辊套铸轧生产相匹配工艺,生产出了符合标准要求的5052铝合金铸轧坯料和冷轧产品。结果表明,铜辊套铸轧可以生产出一些传统铸轧法不能生产的、合金含量高、成分复杂的铸轧产品,并具有提高铸轧速度、提升生产效率的潜力。     

铸轧-冷轧铝板退火产生气泡的机制

根据铝铸轧生产的特点和气体在铝熔体中的溶解与析出行为,通过图示法分析了铸轧铝板坯经冷轧、退火后产生气泡缺陷的原因。总结了铸轧工艺参数对铸轧铝板内气泡运动行为的影响。     

1235合金铸轧带材中心层偏析机制的研究及其预防措施

主要阐述了1235合金铸轧带材生产时中心层偏析产生的机制,对比分析不同铸轧参数条件下的中心层偏析情况,提出减轻或消除中心层偏析的措施。     

1060铝合金铸轧板坯裂边的控制

倾斜式铸轧机浇注系统边部耳子是用硅酸铝纤维制成的。在生产1060铝合金板坯时,板坯裂边在8.5 mm左右。通过采用流线型成型耳子,控制铸轧速度、铸轧区长度、w(Fe)/w(Si)比值等,板坯裂边可以控制在3 mm左右。     

Mechanism and simulation of external cooling in aluminum casting-rolling process

1INTRODUCTIONCasting-rolling molding technology is a newmolding technology,which is clear and rapid[1,2].It is appliedto complete the molding by making useof the excellent fluidness andlower deformationre-sistance of materials,during the transformationprocess of material fromliquid state to semisolidstate andfinallyto solid state.The aluminumcast-ing-rolling technology has become the main tech-nology for process of aluminumstrip due toits ad-vantages of lowcost and reduced energy consump-t…     

THE ESTABLISHMENT OF CALCULATION FORMULA FOR CASTING－ROLLING FORCE OF VISCOUS FLUID AND THE INFLUENCE OF TECHNOLOGICAL FACTORS

ＴＨＥＥＳＴＡＢＬＩＳＨＭＥＮＴＯＦＣＡＬＣＵＬＡＴＩＯＮＦＯＲＭＵＬＡＦＯＲＣＡＳＴＩＮＧ－ＲＯＬＬＩＮＧＦＯＲＣＥＯＦＶＩＳＣＯＵＳＦＬＵＩＤＡＮＤＴＨＥＩＮＦＬＵＥＮＣＥＯＦＴＥＣＨＮＯＬＯＧＩＣＡＬＦＡＣＴＯＲＳ￥Ｓｕｎ，Ｂｉｎｙｕ；Ｚｈａｎ...     

半固态铸轧AZ91D镁合金板带的再加工组织性能

实验研究了半固态铸轧成形技术制备的AZ91D镁合金板带的再加工组织性能及特点。半固态铸轧实验是在自制的试验机上进行的,得到半固态铸轧AZ91D镁合金板带之后,分别进行冷轧、热轧和冲杯实验,加工后取样观察显微组织。实验结果表明,半固态铸轧的AZ91D镁合金板带材具有较好的加工性,最大冷变形可达到28%,热变形可达到47%。观察组织可见,横断面、纵断面固相颗粒在轧制作用下都有所变形,纵断面的变形更为严重,说明组织沿轧制方向塑性变形较大。     

铸轧对半固态镁合金组织的影响

实验研究了镁合金半固态铸轧的组织。铸轧试验是在一台自制的铸轧试验机上进行。试验结果表明,铸轧对半固态镁合金组织有显著的影响。铸轧前的半固态镁合金是由机械搅拌制备,组织中先结晶的固相颗粒形状不规则,有枝晶的痕迹;然而铸轧后组织中,先结晶的固相颗粒形状变得非常圆整,接近球形。基于试验结果,提出了半固态铸轧对一次相颗粒的圆整化机制。认为铸轧对半固态组织的圆整化作用是通过固液两相相对流动摩擦消除尖角而圆整化或固相颗粒翻滚破碎重叠合并而圆整化两种方式实现的。此外,在一定的工艺条件下,凝固的金属在进一步的轧制变形中,圆整的球形一次相颗粒被轧制变形,变成为椭球状。     

铝电磁铸轧发展现状

介绍了铝电磁铸轧的研制和试验过程，讨论了电磁感应器有关参数对铸轧工艺的影响，提出了尚需解决的问题和今后的发展趋势，为今后进一步改进电磁铸轧设备和工艺提供理论依据。     

含双氧水磨液对铝合金滚磨光整加工的影响

目的探索含双氧水磨液对铝合金试件滚磨光整加工后表面质量的影响及作用机理。方法在相同条件下,配制含不同浓度双氧水的磨液作为液体介质,对铝合金试件进行滚磨光整加工实验及摩擦磨损实验,测量铝合金试件滚磨光整加工前后的表面粗糙度值,并表征铝合金试件滚磨光整加工前后的表面形貌以及摩擦磨损实验后的磨痕形貌。分析摩擦磨损实验后,铝合金试件表面元素的变化情况,以及滚磨光整加工后,铝合金试件硬度随表面深度的变化情况。结果含双氧水磨液作用下的试件的表面粗糙度值下降率大于去离子水条件下的值,且其摩擦系数和磨损量明显小于去离子水及干式摩擦磨损作用下的值。试件表面初始粗糙度值较小时,含双氧水磨液对滚磨光整加工铝合金试件的作用明显,其中双氧水体积分数为0.3%的磨液作用下Ra从未加工时的0.220μm减小到0.055μm,表面粗糙度值下降率为74%。结论含双氧水的磨液对较低初始表面粗糙度值的铝合金试件经滚磨光整加工后的表面质量具有重要作用。由于磨液对铝合金的吸附、润湿作用,使得其在滚磨光整加工中具有一定的润滑性、清洗性,并且摩擦作用下会使铝合金表面发生一定的摩擦化学反应。磨液中的双氧水加快了铝合金表面的腐蚀氧化反应,并将氧化产物以颗粒的形式拔出表面。滚磨光整加工作用硬化了铝合金表面,提高了其机械性能。     

AZ91D镁合金半固态铸轧工艺因素对组织的影响

在实验室半固态铸轧试验设备上进行了镁合金半固态铸轧试验,研究了AZ91D镁合金半固态铸轧组织的影响因素。结果表明,搅拌速度、铸轧温度对半固态镁合金组织有显著的影响。过快过慢的搅拌速度都不利于半固态组织的形成,试验表明搅拌速度300 r/min最佳;铸轧温度从高到低,固相率明显从小到大。     

镁合金成形技术研究进展

综述了近年来镁合金成形技术的研究现状，介绍了作者在半固态镁合金铸轧成形技术方面所作的工作，最后预测了镁合金成形技术的发展趋势。