铸造表面粗糙度技术讲座 第六讲 铸造表面粗糙度的评定方法及提高铸件表面质量的途径

1.国家标准《铸造表面粗糙度评定方法》中的一些基本规定 《铸造表面粗糙度评定方法》的报批稿已于1991年经全国铸造标准化技术委员会通过,现正报国家技术监督局审批。本标准适用于采用铸造表面粗糙度比较样块对铸件铸造表面粗糙度进行评定的检验。标准中规定应选用与铸件合金材质和工艺相同的样块进行     

离心泵水力部件精密铸造方法的比较和验证

叶轮和导叶是节段式多级给水泵的核心水力部件,传统的铸造工艺为砂铸和精铸,随着泵行业自身的发展以及各个应用领域对泵产品要求的提高,精密铸造的实际应用越来越广泛,尤其适用于小规格、流道复杂的叶轮、导叶。为提高水力部件的铸造精度和表面粗糙度,我们分别采用传统精密铸造工艺和可溶芯精密铸造工艺两种方法制造相同的叶轮和导叶,通过三维扫描、模拟建模和数据分析达到验证铸造工艺的效果。     

铸造表面复合材料的研究现状

对铸造法制备表面复合材料的国内外研究进展进行了综述,分析了不同铸造工艺制备表面复合材料的特点以及影响表面复合材料制备的因素,铸造表面复合材料具有性能好、成本较低和一次成型等优点,可望代替常用的堆焊技术达到提高工件表面使用寿命的目的.     

托板床身地坑组芯铸造工艺设计

针对前期生产的磨床托板床身导轨易出现表面硬度及直线度不合格的问题,提出重新制定此托板床身铸造工艺的方案。通过设计合理的铸造工艺及熔炼合格的铁液,制定出此地坑组芯工艺,以达到指导此托板床身生产现场工艺操作规程的目的。通过检验此铸造工艺符合该床身生产的实际要求,解决了前期出现的床身导轨表面硬度及直线度不合格的问题,对以后该托板类床身的工艺设计有指导性意义。     

高铬铸铁件金属型—砂型复合铸造工艺

采用金属型－砂型复合铸造工艺生产高铬铸铁件,可提高铸件的表面和内在质量,是提高板锤抗磨性,延长其使用寿命的有效措施。     

水平送液、竖向压射的挤压铸造技术研究

新型水平送液竖向压射的挤压铸造工艺代替传统倾斜对接压射的挤压工艺,采用间接挤压铸造工艺与模具结构设计,设置双熔杯的浇注系统,降低充填时间,并结合实例给出了挤压工艺参数的确定原则,减少产品的内部缺陷,提高了铸件的力学性能和耐腐蚀能力,避免了表面融接痕和内部气孔导致的漏油,确保了铸造件的质量精度。     

连续铸造工艺的新发展

一、前言 金属的铸造工艺方法很多,有些铸造工艺可追朔到数千年以前。近年来,连续铸造工艺发展很快,很多金属包括钢、铁、铜、银和金等都可采用连续铸造生产。据统计,1992年世界铸钢产量的78％是采用连续铸造工艺生产的。在相对较短的时间内连续铸造工艺发展了     

铁模覆砂铸造工艺

本文着重叙述了铁模覆砂铸造工艺，怎样在铁模内表面挂砂层以及如何解决其铸造缺陷，提高铸件质量等方面的工艺方法及生产经验。     

高铬铸铁基碳化钨粒子增强表面复合材料的研制

采用熔覆铸造工艺在灰铸铁,球墨铸铁表面得到一层高铬铸铁基ＷＣ粒子增强复合材料,并研究了影响复合材料质量的工艺因素,复合材料的组织和耐磨粒磨缶性能以及在农机具上的应用。     

汽车制动鼓的金属型铸造

1.前言 解放牌汽车制动鼓的材质为HT250、过去采用砂型铸造,生产中胀箱、缩松、内外表面渣孔和砂眼等较为严重,强度和硬度偏低,铸件尺寸不稳定,表面粗糙及加工余量偏大。虽然在操作工艺上不断改进,但铸件的废品率仍高达20％～30％,且生产效率低,劳动强度大。为此,改用金属型铸造工艺。 2.金属型结构设计 金属型设计总的原则是结构简单、使用方便、易于起模排气及经久耐用。为此,模具材质选为     

铸钢车轮铸造工艺的数值模拟实验

针对铸钢车轮传统铸造工艺出品率低的问题,结合现场实际生产条件,采用三维建模软件设计铸造工艺,使用数值模拟软件对铸造工艺进行模拟分析和改进,提高车轮的铸造工艺出品率,达到降低冶炼成本的目的,为公司车轮铸造工艺的制作提供方向。     

平板类铸件铸造工艺的改进

我厂生产的YA32-500油压机泵座为1600×1350×20毫米的平板类铸件.局部厚60～100毫米,铸件重750公斤。原采用如图1所示的铸造工艺,结果50％的铸件表面有不同程度的夹砂、结疤及气孔冷隔缺陷,废品率达30％。经研究分析,并参考了有关资料,我们采用了图2所示的铸造工艺,并在型腔表面用喷壶喷洒一层浓度为20％的水玻璃溶液,然后涂刷铅粉涂料后进窑烘干。按∑F_内=G~(1/M)计算,G为铸件重量,原工艺取系数M为     

自硬树脂砂铸造用木模设计

1.前言 树脂砂铸造能够获得表面平整、棱角清晰、尺寸精度高的优质铸件,首先取决于模样的质量。树脂砂铸造用木模无论在结构上,还是在工艺参数上都与粘土砂铸造用木模有许多不同之处。     

上海市技术革新成果展览会点滴

八三年底的上海市技术革新成果展览会,共有展品725项。它是从八○年以来,广大职工已实现的九万多项技术革新成果中推选出来的。内容包括各种加工手段;提高产品质量,改善产品性能;产品升级换代,增加花色品种;节约能源、原材料,降低消耗;治理三废,综合利用;改善劳动条件;提高劳动生产率等。这里只简单介绍机械制造工艺方面的革新内容,供读者参考。一、液压件阀体铸件铸造流道工艺上海液压件铸造厂阀体流道采用铸造法成形,代替了原切削加工成形。阀体流道要求液体流动畅通无阻,因此流道表面需光滑、无剥落物,采用一般铸造方法不能达到上述要求,只得借助于切削加工,从而增加了许多工艺孔(图1a)。这不仅费工、费料,而且增加了液体渗漏的机会。该厂铸造QC小组通过大量试验,掌握了铸造工艺参数,同时改用呋喃Ⅲ型粘结剂做泥芯骨架(见图     

精密铸造零件表面渗氮的DOE分析

目前,渗氮工艺因其使精密铸造零件具有较好的耐磨性而被广泛应用于汽车领域。由于铸造零件本身的成型工艺致使零件表面粗糙度不良,零件经过渗氮热处理后出现表面硬度值偏低的情况,难以满足客户要求。通过试验验证的方法,首先解决了在表面粗糙度不良的情况下如何准确测量维氏硬度的问题;其次通过对渗氮层微观组织分析,确认表面硬度不良的主要原因;最后运用试验设计(DOE)方法,确认了产生白亮层疏松和扩散层氧化的主要因子,通过优化工艺提高了渗氮后零件的表面硬度。     

基于选择性激光烧结PS原型的 快速铸造工艺研究

针对传统熔模精密铸造工艺中熔模制作过程复杂的问题,以某典型零件为研究对象,开展了基于选择性激光烧结技术的熔模精密铸造工艺研究。首先采用SolidWorks建立了零件的三维模型,将模型导入激光烧结设备中,调整并优化了烧结设备的工艺参数,以PS(聚苯乙烯)粉末为原材料进行了激光烧结成型,制得了零件的PS原型;然后,以该PS原型与蜡浇注系统结合后的整体模型作为熔模替代了传统压制蜡模,进行了熔模精密铸造,制得了目标零件的精密铸件;最后,测量并分析了铸件的尺寸精度和表面质量。研究结果表明:通过该快速铸造工艺制得的铸件质量较好,尺寸精度可达CT6级,表面粗糙度可达Ra6.3μm。     

提高铸件产品的合格率

椭圆型多半圆铸造壳体,其结构复杂、形体特殊,采用一般工艺易出现疏松、缩孔、裂纹等铸造缺陷,成品率低,同时壳体口部变形,最终影响到壳体口部的关、重尺寸。当采取有效的技术措施后,可保证产品形位公差、表面粗糙度以及高精度尺寸要求,满足图样的技术要求。     

大平板薄壁铸件的铸造工艺

针对壁簿、面积大、表面不加工的平板铸件易出现的弯曲变形、表面质量差等问题，采用平做立浇、组型串铸、中部敞开武酌铸造工艺。砂型表面用钢板紧固，并选用合理的浇注工艺，能有效控制大平板薄壁铸件发生弯曲变形，并可提高铸件表面质量。     

托轮体铸钢件铸造工艺

一、前言 托轮体铸铜件为托轮主要零件,是我厂出口外销件、它不仅要求合格的内在质量,更要求严格的形状偏差、尺寸偏差和表面粗糙度。材质为1045(SAE),毛重17kg。铸件内腔两头小(φ30mm～φ34mm) 中间大(φ146mm)。浇注材质为ZG310—570,热处理调质后硬度为255～285HB。 二、铸造工艺 根据托轮体铸钢件结构及要求,我们采用如下铸造工艺 1.工艺方案 如图所示,托轮体采用直立浇注、中间分型,将     

铸造表面粗糙度技术讲座 第四讲 国家标准《表面粗糙度比较样块——铸造表面》的基本内容及应用(一)

1.定义和表面特征 标准名称中所以采用“铸造表面”这一术语,而不采用“铸件表面”是因为同一铸件的不同表面将有不同的粗糙度。同时也强调比较样块将要表征由铸造方法所形成的表面这一广义的含意。按本标准可制造的粗糙度比较样块只作为以视觉、触觉与铸件表面相比对,判定其表面粗糙度的工具,当判别不清或发生争议时,应以铸造表面粗糙度测定仪进行仲裁。 对于样块表面特征,标准只限定反映粗糙度特