数控电火花加工模糊控制系统中加工规准调节与伺服进给控制的研究

本文阐述了模糊控制技术在电火花加工中的实用意义，着重分析了其在数控系统的加工规准调节和伺服进给控制方面的实现方法，包括放电状态的检测与识别、模糊控制器的设计。     

模糊控制技术在电火花成形加工中的应用

给出了电火花加工状态的模糊鉴别数学模型，介绍了电火花加工模糊适应控制系统。     

加工误差补偿与人工智能

本文综述了近年来国内外人工智能在加工误差补偿中的应用，介绍了专家系统，模糊逻辑及人工神经网络在误差补偿中应用的典型实例，并对该项技术的最新发展和相关问题进行了讨论。     

模糊故障树在齿轮加工误差诊断中的应用

针对齿轮加工误差源复杂,经验诊断准确性低的问题,提出了基于故障树和模糊理论的齿轮加工误差诊断方法,构建了模糊故障树分析方法流程。以滚齿加工中的齿形误差为研究对象,建立了齿形误差故障树和模糊综合评价数学模型,得到了齿形加工的各种失效模式,采用经验数据与专家评价相结合的方法,对故障树进行定量分析,获得齿形加工误差主要原因。结果表明该方法准确性高,在齿轮加工误差诊断中具有实用性。     

电火花加工中的模糊控制初探

提出了把模糊数学理论应用于电火花加工的设想,建立了电火花加工状态的模糊鉴别模型和模糊控制模型     

加工大型工件时精确定位方法的研究

针对大型工件加工时由于难找正引起的定位误差，采用最小二乘法，在三维空间中将实测数据点与CAD模糊理论数据点进行拟合，使其满足每个测量点到标准曲面的距离的平方和达到最小，从而计算出曲面在空间的真实位置，利用该方法可以有效的消除大型工件在加工时的定位误差，该方法已经在某磁悬浮列车轨道梁实际加工中得到应用，并取得了很好的效果。     

电火花成形加工的模糊逻辑控制

传统的适应控制方式不能实现电火花成形加工的无人化，稳定、高效加工往往离不开熟练操作工的经验。要改变这种局面，则需应用模糊逻辑对机床实施控制。其系统构成如图所示。首先，“认识部”根据模糊逻辑定律（自动识别加工状态不稳定度BtJ经验知识）和来自‘信号处理部”的信息，通过模糊推理，自动识别加工状态理想与否。其次，由“操作量决定部”根据有关定律（按上述识别结果公式化的法则）、判别表等，自动池决定控制机床的操作量。具体地说，根据加工电极的动作，极间电压值，判别加工状态的理想与否，再根据其判别结果设定适当的定…     

电火花加工的伺服优化

鉴于电火花加工中放电状态的复杂性 ,建立了自适应神经网络 -模糊控制系统 ,通过对加工状态的判断 ,来实现加工参数及伺服控制的优化。     

人工智能在金属塑性加工领域中的应用

概述了人工智能及其2个主要分支（专家系统和人工神经网络），讨论了遗传算法与专家系统集成以及神经网络与模糊逻辑，专家系统集成的必要性和集成方法，分别介绍了专家系统和人工神经网络网络在塑性和加工领域中的应用现状。     

人工智能技术集成方法以及在塑性加工中的应用研究

结合笔者近几年在人工智能技术应用于塑性加工领域方面的研究工作，首先简要介绍了专家系统、神经网络、模糊逻辑、遗传算法等人工智能技术及其特点，论述了各种人工智能技术之间的集成方法以及在工程领域中应用时集成的必要性，阐述了人工智能技术及其合理集成在金属塑性加工领域的应用现状。     

电火花放电加工控制技术研究

为了提高电火花加工控制系统的智能化和自动化程度,研制了含有工艺知识库的自动加工系统,使操作者可根据不同加工要求简单地确定最优加工参数.在实际加工中,操作者的经验知识是很重要的信息资源,将这些知识随时追加到系统知识库中,可不断地提高系统解决问题的能力.该设计采用专家系统和人工神经网络技术对离线控制参数进行优化,并利用模糊智能控制技术依据加工状态实时在线调整加工参数,从而提高了机床的加工效率和加工质量.     

虚拟切削加工参数的优化

针对虚拟机床的切削加工中参数的选择问题,提出了切削加工参数的"模糊优化"的概念.讨论了切削参数的智能化选择问题,进而确定了建立优化数学模型的优化目标,即与企业生产相一致的经济指标:最高生产率和最低成本.最后以虚拟车削为例,给出了优化数学模型的建立及模糊约束条件隶属函数.     

微细电火花加工间隙放电状态智能检测方法的研究

针对微细电火花加工中的高频、微能、单一信号严重畸变等特点，提出了利用电压、电流信号的互补性特点，运用模糊逻辑控制规则，得出采样点的状态值，然后采用LVQ神经网络的分类功能，将采样点的状态值转化成加工间隙状态中所属的状态矢量，最后通过统计模型，得出电火花加工极间放电状态。。     

微小孔加工质量和效率的控制系统稳定性分析

根据对电火花加工原理以及进给系统的分析,可知放电间隙是影响微小孔加工质量的重要因素,可靠地控制放电间隙是提高微小孔加工质量和效率的关键。为了更好地控制放电间隙,分析放电间隙的控制规律,应用模糊理论,设计了电火花加工控制系统的模糊控制器。并运用李雅普诺夫稳定性理论,对控制系统的稳定性进行了分析,并进行了验证。结果表明：该系统是稳定性且可行的。     

超声振动-放电复合加工模糊控制系统研究

针对超声振动-放电复合加工的放电状态的检测参数,提出了输入参数模糊化的方法,并确定了输出量的解模糊方法.通过采用推理机,对MISO系统进行解耦,简化了模糊控制系统的计算,加快了系统的响应速度,使模糊控制系统具有更好的自适应性.     

高速加工伺服进给系统控制研究

伺服进给是现代高速加工的关键技术之一,合理地配置进给系统参数、减小定位误差以实现高速进给的同时又具有较高的定位精度具有一定的理论和现实意义.文章分析了影响高速进给定位精度的影响因素,研究了高速加工伺服进给系统的控制方案,设计了一种模糊-PID控制器,该方案结构简单,在传统PID控制的基础上,建立PID参数与控制器输入误差e和误差变化率ec之间的模糊逻辑,在运行中利用模糊规则在线对PID参数进行调整,提高控制精度,加快响应速度.通过建模仿真,结果表明该方案具有良好的动态性能,超调量小,稳定性好,控制精度高,能有效地减小反向间隙、摩擦等对进给精度的影响.     

灰度模糊算法优化Al-SiC-Gr混合金属基复合材料的加工参数

石墨颗粒增强金属基复合材料能够提供更好的切削加工性能和摩擦性能。用灰度模糊算法优化Al-SiC-Gr混合金属基复合材料的加工参数,以获得到具有优秀综合性能的材料。当混合金属基复合材料中SiC-Gr的质量分数分别为5%、7.5%和10%时,对应的拉伸强度分别为170、210和204 MPa。另外,与另外2种材料相比,Al-10%（SiC-Gr）复合材料具有更好的切削加工性能。与其他的灰度技术相比,灰度模糊逻辑算法在输出方面提高了推理的合理性,降低了不确定性。实验结果表明,在设置的相同加工参数下,与其他的灰度技术相比,灰度模糊逻辑算法的推理合理性从0.619提高到0.891,且同时保证材料具有更好的综合性能。     

快速走丝线切割加工稳定性初探

线切割加工的稳定性反映了加工过程的宏观外部特征。我们发现有关电加工研究报告和论文专著屡次引用加工稳定性这个名词,但迄今还没有明确的定义。显然加工稳定性是一个被普遍接受了的模糊概念,它可能来源于控制论,但和控制论范畴中的稳定性概念存在差别。通常线切割加工中的稳定性是指放电状态的平稳性,是一个综合性能指标,受到许多因素的影响。线切割加工中稳定性问题尤为突出的原     

自动设定加工模具最佳条件的软件

最近开发了一种模适应于新世纪应用模糊技术要求,可自动设定模具更佳加工条件的名为「自动设定加工模具最佳条件模块」软件。它由模具数据库、材料数据库、资料库和推断实施程序等构成。资料库中主要登录加工工具,模具材料数据和本公司的加工模具决窍等。     

微细电火花加工模糊抬刀控制系统的设计及实验研究

提出了一种基于VC＋＋和MATLAB混合编程、进行微细电火花模糊抬刀控制系统的设计方法。该系统的设计是基于电火花加工状态统计、以抬刀高度和抬刀周期为控制量进行的,模糊运算利用MATLAB模糊控制工具箱进行,可实现模糊控制规则的可视化在线修正;通过控制器算法C语言代码的自动生成,在实现模糊控制脱离MATLAB环境独立运行的同时,保证了算法生成的正确性;进行了基于VC环境下模糊控制器算法的封装,通过与自行研制的机床数控系统软件动态链接的方式,实现了微细电火花模糊抬刀控制系统的搭建。通过基于放电时间的微细电火花放电状态检测技术的研究,旨在提高该模糊抬刀控制系统的准确性。最后通过微细阵列孔电火花加工实验,验证了该模糊抬刀控制系统的有效性。