KMLF斜窄流分级机的选型计算方法研究

KMLF斜窄流分级机是一种新型的水力分级设备,本文介绍了KMLF斜窄流分级机的分级原理和两种选型计算的方法.     

矿浆浓度对斜窄流分级机分级质效率的影响研究

影响斜窄流分级机使用效果的首要因素是给矿浓度,故研究给矿浓度对分级效率的影响对斜窄流分级机的合理应用具有指导意义。斜窄流分级机的现场条件试验研究表明,用于脱泥作业时,给矿浓度不宜大于20%;用于分级作业时,给矿浓度不宜大于30%。给矿浓度大于10%的脱泥和分级作业,因干涉沉降严重,理论计算的分离粒度的沉降速度值和实际值相差很大,必须通过试验来确定。     

斜窄流沉降分离装备技术新发展

研究并确立了斜窄流过程的定义、机理和功用,单元集成的设备及其类型.对斜窄流单元的长、宽、厚、倾角等基本参数的优化有新突破长可小于1m,厚可小至20mm,45°≤倾角≤77.2°等.发明了斜窄流分级和沉渣/浮油等两类新设备.在攀钢、重钢等厂矿应用成功并迅速推广.     

KMLF型斜窄流分级浓缩箱在细粒锡回收选矿中的应用

介绍KMLF斜窄流分级浓缩箱的原理与结构特点，通过生产考核表明，设备工艺性能先进、分级过程平稳、分级效率高，为矿浆选别作业创造了条件。     

KMLF-63/150型斜窄流分级箱在攀钢选钛厂的应用

主要介绍KMLF－63／150型斜窄流分级浓密箱工作原理及在攀钢集团钛业公司选钛厂生产应用情况。     

KMLF斜窄流分级浓缩箱在某锡矿重选矿泥回收系统中的应用

介绍了KMLF斜窄流分级浓缩箱的原理、特性与结构特点,结合现厂实际情况对其进行合理配置设计。生产考核表明,设备设计配置合理、分级过程平稳、分级效果好精度高,为矿泥重选回收作业创造了条件。     

湿法磷酸装置中原料的闭路湿磨工艺

根据磨矿分级的原理,采用两段一闭路流程（粗磨-分级-细磨-浓密）,选用湿式棒磨机、湿式球磨机、斜窄流分级机和高效深锥浓密机,成功地运用于云天化国际化工三环分公司（原云南磷肥厂）磷矿磨矿系统,并运用此项技术的原理分别对四家公司以往的工艺进行改进,达到良好的磨矿分级效果。     

两孔水口影响结晶器内部流动状态的研究

采用粒子图像测速-PIV技术,研究影响连铸结晶器内部流动状态的因素。研究表明:随着拉速的增大,窄面的冲击点位置距离液面的高度差减小,液面的流速差减小,流动状态趋于对称;随着浸入深度的增加,流股冲击到窄面的冲击位置趋于对称,液面流速下降,液面波动减小,因此,适当的水口浸入深度对结晶器内流动状态的稳定具有重要作用;水口堵塞对结晶器流场影响严重,随着右侧孔堵塞度增加,水口两侧流速、出流角度、冲击窄面位置都发生不对称现象,同时表面流速差变大致使涡流出现次数变多,易产生卷渣,发生凝固不均匀或结冷钢等现象,对钢坯质量产生影响。因此,在实际操作时应采取吹氢等措施,减少水口堵塞的发生率。     

斜浅层内液流运动特征研究

对斜浅层内液流匀速运动进行了流体动力学分析。表述了颗粒运行轨迹曲线和临界特性参数，采用固体粒子示踪法，研究了单颗粒在斜浅层内的运行轨迹，流速和板间流态的分布规律。     

斜板浓密机底流采用倒虹吸方式排放减小阀门磨损的研究

常规斜板浓密机底流是直排式,在矿浆浓度高或者粗颗粒含量多的情况容易造成阀门堵塞,不具有连续排放的稳定性,使阀门磨损较快。此次研究主要是探讨分析斜板浓密机底流排放方式,提出以倒虹吸方式排放减小阀门磨损的问题,通过试验,在应用到虹吸装置之后,明显降低了斜板浓密机的矿浆流速,运行可靠性和稳定性比较高,还能够降低阀门磨损程度,延长使用寿命。     

斜板浓密机底流采用倒虹吸方式排放减小阀门磨损的研究

常规斜板浓密机底流是直排式,在矿浆浓度高或者粗颗粒含量多的情况容易造成阀门堵塞,不具有连续排放的稳定性,使阀门磨损较快。此次研究主要是探讨分析斜板浓密机底流排放方式,提出以倒虹吸方式排放减小阀门磨损的问题,通过试验,在应用到虹吸装置之后,明显降低了斜板浓密机的矿浆流速,运行可靠性和稳定性比较高,还能够降低阀门磨损程度,延长使用寿命。     

新型斜板分级箱分级攀枝花选钛厂原矿试验

进行了新型斜板分级箱分级选矿原矿的实验室及扩大规模试验。７２ｈ连续扩试的指标为，底流浓度３５．９％，溢流中－６３μｍ粒级的矿物含量９３．９９％，回收率７６．５０％。     

装备及仪表部产品开发评述

评述了昆明冶金研究院装备及仪表部成立以来,科研开发项目的基本情况.对斜窄流沉降分离设备、管上密度计(数字锤度计)的引进消化和二次开发,典型产品的研制过程及其使用效果进行了详细介绍.简述了自动控制项目的研发历程.     

钢厂污水的斜窄流沉渣除油设备

阐述了斜窄流沉渣浮油过程与原理，设备结构与材质，以及在钢厂污水处理中的应用及前景，其单位占地产能，为普通重力沉降设备的4倍，斜板或斜管设备的2倍，提出了深度净化少部分出水以防微细渣或油恶性积累，及充分及污水所含铁皮渣吸附油的必要与可能性。     

不同宽度板坯结晶器内流场的水模型和数值模拟研究

采用1:0.8比例水模型和基于Fluent软件的数值模拟,实验研究了190 mm×(1500～1900)mm宽板坯连铸结晶器的流场。结果表明,在钢水流量不变的情况下,随着结晶器断面宽度的增加,流股的冲击深度增加,流股涡心高度降低,结晶器表面流速、液面波动、流股对结晶器窄面的壁面剪切力均减小,卷渣和液面裸露几率逐渐降低。在钢水流量不变的情况下,随着结晶器断面宽度的增加,若采用同一水口,可以适当减小水口插入深度。     

板坯连铸结晶器数值模拟

运用Fluent 6.3对板坯连铸结晶器进行数值计算,研究拉速、水口浸入深度及水口开口角度对流场的影响.结果表明:对于断面1400 mm×230 mm结晶器,随拉速增加,液面最大水平和垂直流速均增加,而窄边冲击点的位置基本不变,随距液面距离增加,窄边速度先增加后减小,直至趋向于零;当拉速超过1.2 m.min-1时,液面水平速度增加明显.随水口浸入深度增加,液面最大水平流速减小,浸入深度超过140 mm时,最大水平流速变化不明显;垂直于液面方向的最大速度逐渐增加;对窄边冲击点影响较小.随水口开口向下角度增加,液面最大水平流速减小后增加,水口开口向下12.5°时液面最大水平流速最小,而水口开口向下10°~12.5°时窄边冲击点速度最小.      

设计涡流浸人式水口以得到最佳的中间包和结晶器之间水口压差损耗

在浸入式水口内部形成涡流的技术是控制连铸结晶器内部流动模式的有效措施。为了提高生产效率以及板坯和镀锡板的表面质量，日本技术学院、大阪大学、九州耐火材料和Sumitomo金属工业之向共同并发了在板坯铸机生产中，带有涡流叶片的浸人式水口产生的涡流流动。在浸入式水日内部的涡流叶片可导致在其内部形成漩涡流，并且消耗了在中间包和结晶器之向的势能。因此，设计涡流叶片和浸入式水口的内部形态时，应考虑水口处的流速以及在中间包和铸机结晶器之间的水口压差，因为其可以决定漩涡流速。在带有满刻度的水模试验基础上，我们得到了经验方程，根据流速、水口内部形状和漩涡叶片的特征，估算在中间包和结晶器之间所需要的水口压差，然后，我们根据水模试验结果得到的经验方程以及水口处的涡流数值分析，研究了产生涡流的能量效率。所得到的经验方程对于设计漩涡流浸入式水口具有重大的意义，这些水口可用于不同浇铸条件的生产工艺中。     

斜气流对电除尘器性能的影响分析

利用模型实验,研究了斜气流的分布方式对电除尘器性能的影响,分析气流调节对流速分布的影响,提出斜气流技术的最佳优化方案.     

宽厚板坯连铸结晶器流场、温度场及应力场的耦合数值模拟

利用Pro CAST软件对2400 mm×400 mm宽厚板坯结晶器建立三维动态模型,采用移动边界法实现结晶器内流场、温度场及应力场的耦合模拟.结果表明:考虑凝固坯壳的影响,下回流区位置向铸坯中心靠拢,真实反映了钢液在连铸结晶器内的流动情况.自由液面的钢液从窄面流向水口,速度先增大后减小,距水口约0.7 m处,出现最大表面流速,约为0.21 m·s-1.结晶器出口坯壳窄面中心厚度最小且由中心向两侧逐渐增大,最小厚度约为10.4 mm;受流股冲击影响较弱的宽面坯壳与窄面相比生长更均匀,宽面偏角部和中心的坯壳厚度分别为18.9 mm和27.6 mm.铸坯坯壳应力变化趋势与温度基本保持一致,表明初凝坯壳应力主要是热应力.结晶器内铸坯宽窄面上的等效应力均沿着结晶器高度下降方向呈增大趋势,铸坯角部、宽面中心及窄面中心位置的最大应力各约为200、100和25 MPa.      

气流磨处理对烧结钨粉微观组织和力学性能的影响

采用气流磨分级技术对商业钨粉进行改性,研究气流磨处理和不同粒度搭配对钨粉粉末烧结体微观组织和力学性能的影响。结果表明,经气流磨分级处理后,粒度分布较窄的钨粉能实现良好的堆积均匀性,消除团聚体在烧结过程中形成的不规则粗孔,提升粉末烧结均匀性,提高烧结后期整体相对密度;烧结相对密度由90.7%提高至92.8%,抗弯强度由238.5 MPa提升至292.4 MPa。获得粒度分布窄、分散性好的钨粉可以消除烧结体中不规则粗孔,是提升烧结体力学性能的关键。