润滑油与内燃机的燃料经济性

内燃机运转中,摩擦所消耗的能量占燃料总能量的一部分。试验研究表明,全负荷运转时,摩擦损失的能量约占总能量的10％;低负荷运转时,可达40％。因此,减少摩擦损失是改善内燃机经济性不可忽视的问题。摩擦能量的损失,大部分是由摩擦表面油膜剪切作用引起的,小部分是泵送机油和搅动机油造成的,这些均于润滑油的粘度和品质有密切关系。     

一种新的聚合物衬轴承及其可能在汽车上的应用

1、序言 理想的滑动轴承设计中,相对运动的表面之间隔着一层油膜,使它们彼此分离。选择轴承合金,一般只看它们通过油膜所能承受负荷的能力和对油的化学腐蚀的抵抗能力。遗憾的是这样的工作情况是不多的,在大多数情况下,还应该考虑到相对运动的表面之间,总有某种程度的直接接触。 从图1上可以看出,在混合油膜或界面润滑方式中,滑动轴承和轴之间的摩擦,会随着轴承的设计参数ZN/P的减少而迅速地增加(Z=油的粘度,N=转速,P=压力)。 一般来说,内燃机的曲轴轴承,由于转速较高,与图1的右边部分相一致。但是,在负荷循环的某些部分,油膜可能变得非常薄。在这样的情况下,由曲轴或连杆的弯曲     

润滑油对机械损失的影响

内燃机在工作中,降低其机械损失是内燃机节能的主要途径之一。内燃机在运转过程中摩擦功率的大小与润滑油的性能有关。为了降低内燃机的摩擦功率损失,提高机械效率,降低燃油消耗,延长机器的使用寿命,有必要深入的探讨和研究润滑油性能（粘度）对机械损失的影响。     

内燃机活塞环组的贫油润滑状态及摩擦功损失

本文给出了描述内燃机活塞环组贫油润滑状态及其摩擦特性的通用数学模型,并将其计算结果和富油润滑模型的结果进行了比较。在贫油润滑模型中,由于假定各环(除最底下的那道油环以外)的入口油膜为前一活塞环经过相同位置时留在缸套上的尾迹油膜,使计算的气环油膜厚度曲线出现波动。这种波动在实际内燃机中是客观存在的。此外,模型可方便地用以讨论活塞环面形状、活塞环数、油膜温度和发动机转速等参数对最小油膜厚度及摩擦功损失的影响。     

缸套内孔珩磨网纹参数含义的探讨

随着近几年发动机技术的发展，尤其是国家对发动机排放要求的提高，带动了发动机核心摩擦副配件中缸套生产技术的提高，内孔平台珩磨网纹就是其中一个重要的发展趋势。经研究表明：平台珩磨加工出的缸套内孔表面的轮廓曲线形状已非常接近发动机正常工作时的轮廓曲线形状，因此大大缩短了磨合时间，另外工作表面存在一定深度的深沟槽，在发动机工作过程中深沟槽储存的润滑油能及时供给工作表面，重建油膜的速度大于挤出去的速度，保证了发动机工作中油膜的稳定。可以说，     

偏心凸轮–挺柱副摩擦特性试验研究

采用自主研发的偏心凸轮–挺柱副油膜润滑测试系统,对不同工况参数（凸轮转速、初始负荷、润滑油黏度和偏心距）下凸轮–挺柱副的摩擦特性进行试验研究。结果显示摩擦系数随凸轮转角变化呈现先上升后下降的趋势,在挺柱副最大升程处摩擦系数最大。凸轮转速影响接触区实际负荷和油膜剪应变率,进而改变接触副摩擦系数;随着初始负荷的增加,最大摩擦系数逐渐减小,最小摩擦系数逐渐增大;润滑油黏度越大,摩擦系数越大;增大偏心距会影响滑滚状态从而改变摩擦系数。     

国内轴承材料的现状与发展

0 前言 内燃机滑动轴承材料是随着内燃机动力性能的要求不断提高而发展的。轴承零件在发动机工作过程中承受着高的油膜压力,高的油膜温度,并经受着润滑油的侵蚀作用,因此对轴承材料的要求不仅仅是强度性能要好,而且还要与曲轴配合有较小的磨损和侵蚀。现代发动机向着高速、高功率、低噪声、低油耗发展,对可靠性要求也进一步提高,轴承零件在内燃机中所起的上述功能对轴承材料提出越来越高的要求。目前国内都在引进、消化国外先进的发动机技术,开发应应用新的轴承材料。由于我国轴承合金品种较少,所以积极开发材料的新品种是当务之急,现就我国生产和开发的轴承材料综合于后,可供发动机设计者和轴瓦生产厂选用。     

活塞裙部流体动力润滑数值分析

对内燃机活塞-缸套系统的流体动力润滑与动力学行为进行了耦合分析,在考虑活塞二阶运动的基础上建立了活塞裙部润滑的数值模型。运用龙格-库塔方法求解二阶运动模型,并采用有限元方法求解裙部润滑的平均雷诺方程。分析了裙部不同型线、活塞销不同偏置的油膜厚度、油膜压力和活塞摆角等二阶运动状况。在润滑油不同粘度以及是否考虑粘压特性条件下,对油膜摩擦力和摩擦功率进行了对比。结果表明,裙部采用中凸椭圆型线,活塞销向主推力侧偏置,可减小二阶运动,改善润滑状态,润滑油粘度对裙部摩擦损失有较大的影响,而粘压特性则对裙部润滑的影响较小。     

基于不同润滑油的内燃机轴承性能研究

对内燃机连杆轴承和主轴承进行动力学分析,得到了轴承最大载荷和最小油膜厚度等可靠性参数,进而评估了轴承润滑油消耗和摩擦损失等性能指标。研究发现,与使用15W-40润滑油相比,使用高黏度20W-50润滑油的轴承,其最小油膜厚度、润滑油消耗量和摩擦损失等参数都有很大的改善。     

基于不同润滑油的内燃机轴承性能研究

对内燃机连杆轴承和主轴承进行动力学分析,得到了轴承最大载荷和最小油膜厚度等可靠性参数,进而评估了轴承润滑油消耗和摩擦损失等性能指标。研究发现,与使用15W-40润滑油相比,使用高黏度20W-50润滑油的轴承,其最小油膜厚度、润滑油消耗量和摩擦损失等参数都有很大的改善。     

集油轨道对偏心凸轮限量供油润滑性能的影响

针对偏心凸轮蓝宝石盘弹流接触,对盘面进行表面能梯度修饰,形成增强的集油轨道。利用光干涉润滑油膜测量系统,获得限量供油条件下偏心凸轮盘接触区润滑油膜厚度和油池分布,分析了集油轨道对接触区润滑性能的影响。结果表明:盘面表面能梯度诱发的张力驱动增强了润滑油的回填,提高了接触区中心膜厚;在低转速和低负荷时,集油轨道的调控效果使入口区润滑油池扩张1.6～4.7倍;高黏度润滑油会降低集油轨道润滑油回填效果;集油轨道对不同油品的润滑状态皆有改善效果;供油量不同,可形成集油轨道效果的差异。     

基于润滑分析的气缸套二维磨损过程数据模拟及试验研究

活塞环－气缸套摩擦副的工作状况对内燃机的正常工作有重大作用。气缸套在使用过程中的磨损影响到活塞环－气缸套摩擦副的润滑状态和密封性，并进一步影响到内燃机的经济性，动力性和排放特性。为了解活塞环－气缸套摩擦副的磨损特性，在活塞环－气缸套2维润滑特性分析的基础上，建立了适合于工程实际应用的磨损模型，计算了气缸套的2维磨损量分布，研究了内燃机运行时间，润滑油温度，粘度，活塞环－气缸套表面粗糙度等因素对活塞环－气缸套摩擦副磨损特性的影响，对气缸套的寿命做了预测，并以试验对理论分析做了验证。     

发动机润滑油的环境影响

从润滑油的基础油与添加剂的组成和内燃机工作过程中气体污染物与微粒的生成机理出发,分析了润滑油对内燃机气体污染物、微粒物和后处理装置的影响。对内燃机使用中和报废后的废弃润滑油对水系或土壤等的环境影响也进行了分析。结果表明,随着排放标准的不断加严,润滑油对内燃机污染物生成量及后处理系统性能的影响逐渐变大．控制发动机润滑油的环境危害变得更为紧迫。     

内燃机气缸流体动压润滑油膜3维分布预测方法的研究

内燃机的寿命与气缸套的磨损状况有关，气缸套的磨损状况又与沿气缸３维表面的流体动压润滑油膜的分布密切相关。因此研究内燃机气缸流体动压润滑油膜的分布是进行发动机寿命预测的重要研究方面。本应用流体动压润滑理论建立了进行气缸润滑状况分析的数学模型，并编制了对气缸与活塞环之间的油膜厚度进行计算的通用ＣＡＤ软件，通过计算及对特殊点的测试表明，气缸润滑油膜的３维分布，与实际气缸磨损状况的３维不均匀分布是一致的     

把握润滑油特点,合理选用内燃机油

润滑油是内燃发动机不可缺少的运行材料。由于还存在着新旧牌号的润滑油混用,及内燃机对润滑油质量要求的提高,故能否对其进行合理选用,将直接影响车辆、工程机械的可靠性和使用寿命,影响经济效益的提高。必须把握内燃机润滑油（内燃机油）牌号的特点,做到合理选用,...     

缸套壁面润滑油膜对汽油机未燃碳氢排放影响的研究

本文通过碳氢在缸套壁面润滑油膜中的扩散模型，研究了油膜对未燃碳氢排放的影响，并开展了相应的试验研究。计算结果表明随着润滑油膜厚度的增加，它对燃油碳氢的吸收或释放量也增加，直至某一临界厚度时达到最大，之后，将保持这一最大值。实际发动机缸套壁面有足够厚的油膜，使其对碳氢的吸收或释放量达到并保持这种最大值。试验结果进一步说明了这一点，且由油膜所致的未燃碳氢排放约占总排放的２８％。     

活塞环-气缸套润滑摩擦研究

活塞环与气缸套间的润滑、摩擦直接影响到内燃机的动力性、经济性和可靠性。在内燃机实际运行过程中,缸内工作过程循环变动及活塞气缸套间动接触导热直接影响到润滑油膜的状态,因而活塞环在缸套中的不同位置时的摩擦、润滑状态各不相同。在传统的活塞环组稳态热混合润滑的基础上,考虑到活塞组一气缸套动接触系统瞬态传热,建立了活塞环组的非稳态热混合润滑、摩擦数理模型及数值方法。运用该方法可模拟出活塞环组润滑、摩擦特性,并可预测出不同瞬时润滑油膜的温度场、压力分布、油膜厚度、摩擦功和摩擦热等重要参数。     

基于润滑分析的气缸套二维磨损过程数值模拟及试验研究

活塞环-气缸套摩擦副的工作状况对内燃机的正常工作有重大作用。气缸套在使用过程中的磨损影响到活塞环-气缸套摩擦副的润滑状态和密封性,并进一步影响到内燃机的经济性、动力性和排放特性。为了解活塞环-气缸套摩擦副的磨损特性,在活塞环-气缸套2维润滑特性分析的基础上,建立了适合于工程实际应用的磨损模型,计算了气缸套的2维磨损量分布,研究了内燃机运行时间、润滑油温度、粘度、活塞环-气缸套表面粗糙度等因素对活塞环—气缸套摩擦副磨损特性的影响,对气缸套的寿命做了预测,并以试验对理论分析做了验证。     

内燃机润滑系统中的曲轴与轴瓦故障及预防

轴瓦的失效往往是由于内燃机在使用中机油变质或短缺．没有合理形成正常的油膜厚度，轴颈与轴瓦的装配间隙太小，还有机油压力低是影响润滑效果的关键指标，使得曲轴与轴瓦之间因缺少机油润滑而“咬死”。失效形式包括严重拉伤．缺少润滑油．干摩擦产生合金层熔化，摩擦副的摩滑面没有保持一定厚度的油膜，以及各种局部过载疲劳破坏、气蚀和V形破坏等。通过对其故障原因的分析，提出了预防措施。     

内燃机轴瓦烧损的原因及预防

随着内燃机工业的发展和市场的普及,烧瓦抱轴是内燃机常见故障之一,但轴瓦失效分析是个复杂的系统工程,分析轴瓦失效重在寻找原因,以便"对症下药",进行纠正和预防.轴瓦的失效往往是由于内燃机在使用中机油变质或短缺,没有合理形成正常的油膜厚度;以及轴颈与轴瓦的装配间隙;还有机油压力低是影响润滑效果的关键指标,使得曲轴与轴瓦之间因缺少机油润滑而"咬死".并在多年的研究工作中积累了许多方面轴瓦失效的资料,对实物分析多件为例,分别归类失效形式包括严重拉伤、缺少润滑油,干摩擦产生合金层熔化、和摩擦副的摩滑面没有保持一定厚度的油膜和各种局部过载疲劳破坏、气蚀和V形破坏等.