铝硅合金一次熔炼技术的应用

以高压开关用ZL101A铸件的熔炼工艺为例,介绍了铝硅合金一次熔炼工艺的应用和具体的工艺措施。采用该工艺后,可减少一次铝硅合金的熔炼过程,在降低烧损、节省能源的同时,降低了铝硅合金熔炼的总体成本。     

铝硅合金一次熔炼技术的应用

以高压开关用ZL101A铸件的熔炼工艺为例，介绍了铝硅合金一次熔炼工艺的应用和具体的工艺措施。采用该工艺后，可减少一次铝硅合金的熔炼过程。在降低烧损、节省能源的同时。降低了铝硅合金熔炼的总体成本。     

变质和热处理工艺对铸造铝硅铜合金组织性能的影响

通过对国外铸造铝硅铜合金和国内仿进口合金成分的模拟铸造铝硅铜合金组织性能的分析,研究了变质及热处理工艺对铸造铝硅铜合金组织性能的影响,为国内铝硅铜合金变质及热处理工艺的选择与搭配提供实验基础。     

铝硅合金熔炼工艺分析

铝硅合金广泛应用于飞机、内燃机、汽车等重要零部件,为获得越来越高的力学性能要求,合理的设计铝硅合金的熔炼工艺、处理工艺及浇注工艺极为重要。结合实际应用介绍了铝硅合金铸件的熔炼工艺、精炼变质处理工艺及熔渣直接提铝工艺等,在一定程度上节约了成本、保证了产品质量,并对保护环境有明显的效果。     

硅改性铝化物涂层的CVD制备工艺

研究了CVD法制备硅改性铝化物涂层工艺。结果表明,采用先渗硅后渗铝的两步法工艺可在Inconel 718表面获得铝-硅涂层。铝-硅涂层分为明显的两层结构,内层富硅,外层富铝。硅的加入阻碍高温条件下Al原子的内扩散,并促进了试样表面Al2O3膜的生成。铝-硅涂层具有比单一的铝化物涂层更为优秀的耐高温氧化性能。     

精矿铝硅比对选矿-拜耳法经济性的影响

本文研究了精矿铝硅比与选矿 -拜耳法工艺的原矿、碱、石灰消耗量和能耗的关系 ,计算结果表明提高精矿铝硅比将提高选矿 -拜耳法工艺经济效益 ,选矿尾矿铝硅比低于赤泥铝硅比时可提高铝土矿资源利用率 ,因此研究开发深度选矿脱硅技术具有重要价值     

机械能助渗硅的研究

开发研究了机械能助渗硅工艺 ,将渗硅温度由常规工艺的 950～ 1 0 50℃降低到 480～ 540℃。用自己研制的渗硅剂 ,在540℃× 4h得到 60 μm的渗硅层。渗硅层表面硬度为 70 0HV0 .1 ,由外向里 ,逐渐降低到其基体硬度。渗硅层表面为Fe3Si相 ,组织致密 ,未发现明显的孔隙 ,能实现无孔渗硅 ,满足耐蚀性要求。渗硅层的硅含量 (质量分数 )为 1 8%左右 ,略高于常规工艺所得渗层的硅含量。机械能助渗硅的渗硅温度低 ,渗硅时间短 ,节能效果十分显著 ,产品质量明显提高 ,且设备投资少 ,原料来源广泛 ,成本低廉 ,将为渗硅在耐蚀性方面的应用提供广阔的前景。     

铝硅复合材料的抗拉强度研究

实验选用粉末冶金法,通过制扮→粉体混合→压制成型→烧结→制品一系列工艺成功制备了铝硅复合材料,并对其抗拉强度进行测定.通过正交实验,分析了成型压力、铝硅粉质量比、烧结温度和烧结时间四个工艺参数对铝硅复合材料抗拉强度的影响.结果表明:在本试验条件下,制备铝硅复合材料的最佳工艺参数为:成型压力为550kN,铝硅粉的质量比为9:1,烧结温度480℃,烧结时间取60min.     

硅热还原炼镁工艺的发展探讨

本文介绍硅热还原炼镁工艺在炼镁工业中所处的地位,分析了目前硅热还原炼镁技术中存在的主要问题和潜在危机。并对硅热还原炼镁工艺在中国大陆可持续发展及对策进行了探讨。     

由电热法一次铝硅合金制取铸造铝硅合金的研究

由电热还原法制取的一次铝硅合金含有铝55%.硅25%和一些杂质.其中的杂质主要是铁和一些金属氧化物.在实验室中研究了由一次铝硅合金制取铸造铝硅合金的工艺.研究结果得出,使用含冰晶石和氯化钠混合物的精炼剂以及金属锰为除铁剂并采取适当的工艺方法,可以有效地去除一次铝硅合金中的杂质,制取符合工业标准的铸造铝硅合金.文中对精炼剂量的大小以及过滤温度等工艺条件对铸造合金中某些金属杂质含量的影响进行了研究.     

高强度微细硅铝丝铸造方法和加工工艺的研究

本文研究了Φ0．032mm微细硅铝化的铸造方法和加工工艺，分析比较了不同铸造方法和加工工艺对硅铝丝性能原影响，从其优选出最佳的铸造方法和加工工艺，提高硅铝丝的性能，使其符合要求，满足市场需求。     

高硅合金耐热铸铁生产球墨铸铁模具的研制

对铸铁模具使用工况进行了分析,采用了高硅合金耐热铸铁为生产球墨铸铁模具的材质,并介绍了高硅合金耐热球墨铸铁模具的消失模铸造工艺、冶炼工艺、热处理工艺以及该材质模具的实际使用效果。实际生产表明：高硅合金耐热球墨铸铁具有优越的综合耐热疲劳性能,大大提高了模具寿命。     

高硅耐磨铸钢锤头的研究

高锰钢锤头硬度低,加工硬化效果差,白口铸铁锤头韧性低,易断裂和低合金铸钢锤头淬透性低等缺陷,以廉价的硅合金为主要合金元素,研制了高硅耐磨铸钢锤头介绍了高硅耐磨铸钢锤头的生产制造工艺,并对锤头生产过程中的钢液过滤处理工艺,淬火预处理工艺和改善淬透性的复合热处理工艺进行了深入研究.高硅耐磨铸钢锤头的使用性能明显优于传统锤头材料,使用高硅耐磨铸钢锤头可以明显提高破碎机作业率,降低物料破碎成本,具有较好的经济效益.     

电热法生产硅铝合金问题探讨

近年来,国内用硅铝合金代替金属铝作炼钢脱氧剂取得明显效果。目前的硅铝合金都是用金属熔融法生产的。本文针对电热法工艺生产硅铝合金的若干问题进行了初步探讨,旨在促进这项工艺的进一步开发。     

硅砂界面预处理对三乙胺冷芯盒树脂砂性能影响的研究

三乙胺冷芯盒工艺,是铸造生产中常用的制芯工艺,该工艺中常用的造型砂为天然硅砂.目前对造型材料的要求是有更高的强度及更低的发气量.本文通过对天然硅砂进行界面预处理,改善了天然硅砂的界面状态,提高了冷芯盒树脂与砂的粘接强度.并且经过预处理后的硅砂强度能提高54.5％,砂芯吸湿性明显改善,可以降低砂芯树脂加入量,降低浇注过程...     

钛硅结合剂聚晶烧结工艺条件研究

本文探讨了钛硅结合剂聚晶烧结工艺条件，发现钛硅结合剂聚晶烧结必须在钛熔点和钛熔点以上温度进行。在霍尔纯金刚石烧结条件图上，勾划出了实用的钛硅结合剂聚晶烧结工艺条件曲线。     

低铝硅比生料的工艺实践

结合低铝硅比生料的烧成，溶出和赤泥沉降性能试验，对其工艺条件进行了探索性研究，提出了采用低铝硅比生料工艺的可行性。     

碳钢渗硅工艺优化的研究

用回归分析法,建立了碳钢渗硅过程工艺参数的一次多元回归方程;根据工件的具体要求,利用所建立的实验公式,可确定其最优的碳钢渗硅工艺。     

基于硅靶和碳化硅靶的碳化硅薄膜磁控溅射工艺对比

目的 通过基于碳化硅陶瓷靶的直接溅射和基于硅靶与甲烷的反应溅射,在Si(100)基底上沉积碳化硅薄膜,对比两种工艺制备碳化硅薄膜的异同.方法 采用直接磁控溅射与反应磁控溅射工艺制备碳化硅薄膜,通过白光干涉仪、轮廓仪、X光电子能谱仪(XPS)分析薄膜粗糙度、厚度、沉积速率、组分,通过X射线衍射仪和扫描电子显微镜分析薄膜的物相结构和形貌.结果 基于硅靶和甲烷的反应溅射工艺,甲烷流量百分比为20％～70％时,沉积速率从11.3 nm/min升高到36.5 nm/min.甲烷流量百分比为20％～60％时,表面粗糙度Rq值变化不大;甲烷流量百分比为70％时,Rq值有增大的趋势.对于甲烷反应溅射工艺,硅碳元素比例可调,但甲烷气体不易控制.基于碳化硅陶瓷靶工艺,随沉积时间(即膜层沉积厚度)的增加,表面粗糙度Rq变化不大,硅碳原子比接近1:1.两种工艺制备的薄膜均为晶态,且为8H-SiC.结论 比较两种工艺,相同靶功率下,硅靶反应溅射的沉积速率明显快于碳化硅陶瓷靶.硅靶反应溅射的元素比例可调,但甲烷气体不易控制;碳化硅陶瓷靶的沉积过程稳定,硅碳原子比接近1:1.     

高温下硅锰相的演变及其对硅锰黄铜耐磨性能的影响

通过设计温度为500 ℃、800 ℃,保温时间为1 h、6 h的4种不同热处理工艺,对锰硅比为2的铸态硅锰黄铜进行热处理试验。通过扫描电镜、白光干涉、光学显微镜、硬度计分别对试验试样的显微组织、磨痕形貌和力学性能进行了分析和表征。结果表明,经过4种热处理后,硅锰黄铜的耐磨性均得到了提升,其中热处理温度为800 ℃、保温时间6 h的性能优于其他3种热处理工艺。在500 ℃温度下,硅锰黄铜中细小硅锰相会发生溶解,在800 ℃下更多的硅锰相固溶入基体组织中。脱溶形成的细长且尖锐的硅锰相使硅锰黄铜的摩擦磨损性能和硬度得到提升。