铝合金薄壁箱体金属型铸造成形技术研究

通过对铝合金薄壁箱体进行结构分析,并结合浇注系统尺寸的理论计算,设计了该箱体低压金属型铸造的浇注系统结构与局部冷却工艺;对铸件充型及凝固过程进行数值模拟,验证了浇注系统结构与铸件凝固顺序的合理性;结合合适的浇注温度、充型速度等浇注参数,实现薄壁箱体的成功成形。     

ZL101齿轮箱箱体砂型铸造工艺优化

根据齿轮箱箱体的结构特点及技术要求,选择砂型铸造方法进行铸造工艺设计,选择树脂砂作为造型材料。利用ViewCast软件进行充型和凝固模拟,预测铸造缺陷产生位置,分析了充型和凝固过程中铸件产生缺陷的原因。在此基础上,对齿轮箱箱体的铸造工艺方案进行了优化,最终选择阶梯式浇注系统,直浇道、横浇道、内浇道截面积比为1:2:4,冒口选择发热保温冒口,浇注温度为750℃。使用优化后的铸造工艺方案进行了数值模拟及实际浇注试验,发现铸件几乎没有缺陷,满足了实际生产中对铸件质量的要求。     

镁合金电控箱体的砂型铸造工艺研究

研究了新型镁合金电控箱体的砂型铸造工艺,讨论了浇注工艺的优化过程。对铸件浇注过程和凝固过程进行数值模拟,预判铸件的缺陷,并反复优化工艺设计,直至充型平稳,凝固顺序合理,得出最优的设计方案。实验表明,经过优化后的工艺所浇注出来的铸件,缺陷很少,有利于镁合金电控箱体的批量生产。     

铝青铜铸件离心铸造工艺数值模拟

采用ProCAST软件对铝青铜铸件的立式离心铸造充型与凝固过程进行了数值模拟,分析了浇注温度和离心转速对离心铸造充型过程的影响。结果表明,在离心铸造中,浇注温度对液态金属的充型速度无明显影响,凝固速度随浇注温度的升高而降低;提高离心转速有利于提高液态金属的充型速度和凝固速度。针对铝青铜环形铸件获得的优化工艺参数为,浇注温度1 100℃,铸型转速350 r/min。     

高铁制动单元箱体铸造数值模拟及工艺优化

高铁制动单元箱体是高速列车的重要支撑部件,直接影响着高速列车的使用性能和安全性能。采用AnyCasting软件对高铁制动单元箱体铸造充型、凝固和收缩过程进行数值模拟,得到了充型速度、充型温度、凝固液相区及收缩缺陷分布情况,发现高铁制动单元箱体铸造存在缩松、缩孔等缺陷;提出了改进浇注系统、中间冒口改为发热冒口、增加冒口补缩通道等工艺措施。经AnyCasting软件再次进行的数值模拟表明,改进后的工艺实现了高铁制动单元箱体铁液充型过程平稳、无紊流,充型速度适中、无冲砂风险,凝固过程无断流、无孤立液相区,避免了缩孔、缩松等缺陷的产生。对箱体铸件的试样进行检测,内部无缺陷,组织和性能均满足标准要求。     

大型球墨铸铁下箱体铸造过程数值模拟及工艺优化

对大型球墨铸铁下箱体铸造工艺进行设计和优化,并利用铸造模拟软件对铸件的充型和凝固过程进行了数值分析。铸件采用竖直分型、两箱手工造型的铸造工艺。针对箱体壁厚差较大、内部存在若干热节、内外部温度梯度大及不完全遵守"均衡凝固原则"的特点,在热节处添加冷铁并适当调整冒口位置,使铸件趋向同时凝固。模拟结果表明,在充型速度4.2 cm/s、充型温度1380℃的条件下,充型过程铁水流动平稳,水平方向每100 mm距离内液面起伏的高度差在25 mm以下,填充侧壁时液面上升速度为14 mm/s;铸造工艺改进之后,铸件的潜在缺陷率极低。浇注实验中,有效消除了铸件内部可能产生的缺陷,获得了外形完整、内部无缺陷的合格铸件。     

轴承支架半固态压铸过程数值模拟

采用数值模拟方法分析了半固态铝合金的表观粘度及浇注温度对轴承支架铸件压铸充型和凝固过程的影响。结果表明,半固态铝合金的充型速度随其表观粘度的增加而显著下降,而浇注温度对充型速度的影响与液态压铸时的一致。铸件同一部位的凝固温度随半固态铝合金浆料充型时的表观粘度增加而提高。凝固后铸件内未出现铸造缺陷。     

基于ProCAST的龙门加工中心滑枕铸件的数值模拟分析

通过对龙门加工中心滑枕铸件结构特点的分析,确定其浇注工艺方案,运用Pro CAST软件对滑枕铸件的铸造过程进行模拟分析,对铁液的充型、凝固过程进行可视化观察。结果表明:采用阶梯式浇注系统,浇注温度为1 380℃,浇注速度为1 m/s时,铸件的充型及凝固过程合理,并通过实际试制生产验证了该工艺方案的可行性,为实际生产提供了理论依据和指导。     

铝合金支架间接挤压铸造的工艺设计

初选4组不同的浇注温度和压射速度,对铝合金支架的间接挤压铸造充型过程进行了数值模拟,以此选定了合理的浇注温度和压射速度,然后对选定的工艺参数进行了间接挤压铸造充型和凝固过程的数值模拟,确定了合理的模具结构,最后制作了模具并试制了铸件.     

铝合金箱体件砂型铸造工艺设计及模拟分析

根据铝合金箱体两侧质量要求高的特点,考虑铸造工艺要求,对铸件进行铸造工艺设计;运用数值模拟软件Anycasting对铸件充型过程和凝固过程进行模拟,分析其可能产生缺陷的位置和原因;在此基础上,对铸件的铸造工艺方案进行优化,确定了合理的浇口、冒口、冷铁的位置,达到消除铸件内部的缺陷目的,最终得到合理的砂型铸造工艺方案。