芳烃添加物对催化裂化产品的影响

石油及其馏分具有分散物系的性质,由于分散介质的组成对油品的物理化学性质有重大影响,所以可用控制物系组成分布的方法来改善油品的质量。研究以减压瓦斯油为原料催化裂化时,通过改变其分散介质的组成分布达到对产品性质改善的目的。实验发现催化裂化时在最佳进料下加入芳烃添加物能提高汽油和轻质瓦斯油的产量和质量,改善催化剂的选择性和活性,同时降低生焦量。指出采用添加芳烃的方式可同时利用品质较差的原料进行催化裂化,而不会产生催化剂积焦严重的情况。添加物的最佳组成取决于催化裂化原料的性质及复杂结构单元的最小平均直径。     

青岛炼化焦化蜡油糠醛抽提-催化裂化组合工艺研究

为合理利用青岛炼化的焦化蜡油,开展了糠醛抽提-催化裂化组合工艺的实验室研究。糠醛抽提试验结果表明,抽提最佳条件:温度为60℃,剂油质量比为2,得到抽余油的收率为52.55%,抽余油中饱和分质量分数为60.83%,芳烃和胶质的含量降低,性质得到明显的改善。催化裂化性能评价表明,焦化蜡油由于含有大量难裂化的稠环芳烃组分以及较高的氮化物,导致转化率低,产物分布差。与焦化蜡油相比,抽余油催化裂化的转化率明显提高,产品分布得到了明显的改善,可作为催化裂化的原料进行掺炼。     

沙特减渣及其超临界抽出油的性质和催化裂化反应性能

采用正戊烷为溶剂,利用超临界溶剂抽提精密分离装置将沙特阿拉伯减压渣油抽提分离为１６个窄馏份,对抽出油及减压渣油进行了较为全面的性质和组成分析。并在小型固定流化床上对上述原料进行催化裂化反应。结果表明,抽出率小于５７％的抽出油其性质和组成符合催化裂化原料要求,可以直接进行催化裂化,若与减压馏份油混炼,效果更好,并得到了反应产品分布与原料性质及表征渣油特征的特性因数ＫＨ之间的关系。从而为合理加工沙特减压渣油提供了基础数据和依据。     

FCC油浆糠醛加助剂预处理工艺

为了充分合理的利用FCC油浆中含有的饱和烃和稠环芳烃,采用糠醛加复合助剂的方法精制催化裂化油浆。通过加入复合助剂,改善糠醛的溶解能力和选择性,从而提高精制油收率,改善精制油质量。通过实验确定了糠醛精制油浆的最佳操作条件:温度为50℃;剂油体积比为1∶1;停留时间30min;最高精制油质量收率为51.95%。糠醛加复合助剂的最佳精制条件为:A、B复配体积比为0.5∶1;助剂相对糠醛的体积分数为8%;剂油体积比为0.5∶1;温度为50℃。在此精制条件下,精制油的收率可达66.46%,比糠醛精制的精制油收率高14.8%,精制油质量亦有所提高,是良好的催化裂化原料;抽出油中富含稠环芳烃,可作为生产增塑剂、软化剂、针状焦等高附加值化工产品的原料。     

糠醛抽提回炼油浆的研究

催化裂化回炼油浆富含重芳烃，经糠醛精制后，抽出油可用于生产橡胶填充油，同时抽余油可作为催化裂化原料回炼，回炼油浆得到充分利用.本实验采用纯糠醛为溶剂对石油二厂催化裂化回炼油浆进行了芳烃抽提小试考察.实验结果表明，以纯糠醛为溶剂抽提回炼油浆最适宜的操作条件：剂油比为1∶1(质量比)，抽提温度为65 ℃.此时抽余油的收率为61.36%，饱和分含量由回炼油浆的40.62%提高到62.16%；抽出油的收率为38.64%，芳烃加胶质的百分含量大于90%.     

乳化原料催化裂化反应行为的研究

催化裂化是重质油轻质化的重要手段 ,催化原料雾化液滴的大小对产品分布影响很大 ,根据重油乳化燃烧过程中的“微爆”理论和“分子聚集与解聚”理论 ,开发了乳化原料冷进料催化裂化反应工艺 ,该工艺采用复合非离子表面活性剂将催化裂化原料进行掺水乳化 ,在乳化剂和剪切力的作用下 ,水以1～ 5 μm的液滴均匀地分散在油中 ,形成稳定的油包水型乳化液。乳化原料经增压泵通过雾化喷嘴进行一次雾化后 ,同高温再生催化剂接触发生二次爆破雾化 ,进一步减小液滴粒径 ,改善焦炭选择性 ,提高轻质油收率。催化裂化工艺实验结果表明 :在基本相同的操作条件下 ,与未乳化原料相比 ,乳化原料的转化率增加 0 .5 %～ 3 % ,液化气和轻质油收率提高 0 .5 %～ 3 % ,焦炭和干气产率降低 0 .5 %～ 1.5 %。实验中所用表面活性剂对催化剂的筛分组成、微反活性、金属含量等使用性能指标均没有影响     

丙烷脱沥青油的催化裂化性质研究

在前期丙烷脱沥青工艺得到不同脱沥青油的基础上,通过固定流化床反应装置,在反应温度490 ℃,剂油质量比为5(催化剂为80 g),空速15 h^-1的实验条件下,研究了脱沥青油的催化裂化性能。结果表明,饱和分质量分数最高的减压渣油的丙烷脱沥青油是很好的催化裂化原料;减压渣油和减压渣油掺兑催化油浆所得的丙烷脱沥青油也具有较好的轻油选择性和产物分布;但催化油浆的丙烷脱沥青油作催化裂化原料时,其转化率、轻油收率最低,裂化性能较差。     

催化裂化油浆综合利用工艺研究

以大庆石化总厂催化裂化油浆为原料,糠醛为萃取溶剂,有效地将油浆的可裂化组分与稠环芳烃分 离。考察了抽提温度,剂油质量比和停留时间对精制效果的影响。结果表明,在抽提温度为60 ℃ ,质量剂油比为 2∶1,停留时间30min时,油浆的分离效果较好。产品中精制油饱和烃的质量分数达80%,具有良好的催化裂化性 能,抽出油可作为芳香型橡胶填充油的调和组分。     

改善重油催化裂化脱硫的四条有效措施

根据重油催化裂化（RFCC）原料及产品的硫分布情况,分析探讨硫化物在分子筛催化剂上的转化机理,并分析总结改善重油催化裂解脱硫的各种途径;由此可见选取合适的催化剂、在催化剂上附加脱硫活性组分、添加SOx转移催化剂、改善操作条件（反应温度、空速、剂油化）等4条措施较为有效易行。     

不同原料在Pt/HZSM-5上芳构化研究

采用程序升温还原法(TPR)制备Pt/HZSM-5催化剂,并进行XRD表征。以不同催化裂化汽油馏分和正庚烷为原料,在小型连续固定床反应装置上考察了改性HZSM-5分子筛在一定条件下的芳构化性能。结果表明,当Pt的浸渍质量分数为0.5%,压力为1.5 MPa,温度450 ℃,氢油体积比为800∶1,体积空速为2.0 h^-1时,Pt/HZSM-5催化剂对正庚烷的芳构化活性和稳定性最佳;当压力为1.0 MPa,温度为450 ℃,氢油体积比为800∶1,体积空速为2.0 h^-1时,Pt/HZSM-5催化剂对催化裂化汽油50～100 ℃馏分和80～120 ℃馏分表现出较好的芳构化性能。     

纳米自组装大孔催化剂对催化裂化柴油的加氢催化性能

采用二次纳米自组装方法制备出具有大孔道的催化剂0106、1227,两种纳米自组装催化剂在30～100 nm孔径分布分别占11％、28％。纳米自组装催化剂具有低堆积密度和高金属含量等特点。在10 mL固定床微型反应器中,以镇海炼化的催化裂化柴油为原料,在温度360℃、压力7 M Pa、氢油体积比为600∶1、体积空速为1．5 h-1条件下,考察了两种纳米自组装催化剂的初活性评价,并与现有工业催化剂作对比。结果表明,两种纳米自组装催化剂0106、1227可使催化裂化柴油的含硫质量分数从12400μg/g分别最低降到483、283μg/g ,最高脱硫率分别为96．10％、97．71％;将含氮质量分数从1507μg/g分别最低降到35．7、14．0μg/g ,最高脱氮率分别为97．63％和99.00％;其最高芳烃饱和率分别为67．99％和68．88％;而参比催化剂仅可使催化裂化柴油的含硫质量分数从12400μg/g最低降到537μg/g ,最高脱硫率为94．57％;将含氮质量分数从1507μg/g最低降到64．6μg/g ,最高脱氮率为95．54％;其最高芳烃饱和率为65．65％。     

沈北原油催化原料油组成浅析

采用减压蒸馏，ｎ－ｄ－ｍ，Ｅ－ｄ－ｍ和质谱分析方法，分析了沈北原油的６种催化原料：回炼油、焦化蜡油、残蜡（蜡下油）、油浆、渣油和混合原料的馏分组成和烃类组成；用元素分析方法测定了这６种催化原料的一些元素含量；并讨论了不同催化原料原料油组成情况对催化裂化反应的影响。分析测定结果表明，这６种催化原料除渣油外，胶质，沥青质都不高，饱和烃含量较高。芳烃含量除渣油外，其余原料中含量均较低，所以适合作馏分催化裂化原料；渣油用作重油催化裂化原料具有很大潜力。     

辽河催化原料油组成研究

采用减压蒸馏、质谱分析、元素分析和分子质量测定对辽河原油的７种催化原料油进行了馏分组成、族组成和结构族组成的分析。讨论了不同催化原料油组成情况及其对催化裂化反应的影响。分析测定结果表明,这７种催化原料油除常渣外,胶质沥青质含量均不高;饱和烃含量均较高;芳烃含量除油浆、回炼油外,其余原料含量均较低,所以除油浆、回炼油外,均是作催化裂化的良好原料。分析结果同时也证明,辽河原油确实在变重,由低硫中间－石蜡基向低硫环烷－中间基方向发展。     

加氢处理与催化裂化协同增加炼厂经济效益

随着原油储量的递减及原油的深度开采,世界性原油质量逐渐变重、变劣,轻质油品含量降低,必须进行重油轻质化。焦化和催化裂化技术得到的轻质油品均存在着外观颜色差、杂质含量高、安定性差等问题,达不到出厂最低标准,也不利于保护环境。加氢工艺以其原料适应范围广、产品性质好及操作灵活等优点,成为劣质产品优质化、重质油品轻质化的重要加工手段。使用加氢处理与催化裂化工艺协同,对不同原料油选择不同工艺进行试验研究,研究表明：加氢裂化与催化裂化协同,可生产出优质的清洁燃料,且能提高轻质油品效率,增加炼厂经济效益。     

加氢处理与催化裂化协同增加炼厂经济效益

随着原油储量的递减及原油的深度开采 ,世界性原油质量逐渐变重、变劣 ,轻质油品含量降低 ,必须进行重油轻质化。焦化和催化裂化技术得到的轻质油品均存在着外观颜色差、杂质含量高、安定性差等问题 ,达不到出厂最低标准 ,也不利于保护环境。加氢工艺以其原料适应范围广、产品性质好及操作灵活等优点 ,成为劣质产品优质化、重质油品轻质化的重要加工手段。使用加氢处理与催化裂化工艺协同 ,对不同原料油选择不同工艺进行试验研究 ,研究表明 :加氢裂化与催化裂化协同 ,可生产出优质的清洁燃料 ,且能提高轻质油品收率 ,增加炼厂经济效益     

强化作用在重油催化裂化中的应用

对常渣及其添加表面活性剂后的强化油进行了催化裂化反应对比实验研究,结果表明,由于表面活性剂对催化裂化反应的强化作用,改善了原料油与催化剂的接触状况,提高了原料的转化深度。在相同反应条件下,强化油的转化率比常渣高4～6个百分点,汽油产率提高2～5个百分点,液化气产率提高3个百分点左右,液收率增加4～6个百分点,干气产率增加近2个百分点,柴油产率下降1～2个百分点,焦炭产率下降2个百分点。在近似转化率下,强化油作为原料时的产品选择性优于常渣。     

催化裂化装置防焦技术研讨

催化裂化装置如何长周期运行以提高生产效益,取决于有效解决瓶颈问题。而催化裂化装置结焦是目前影响各个炼化企业的一个主要瓶颈因素。在对青岛安邦石化有限公司催化裂化装置结焦问题情况进行分析研究后,得出可以通过从催化剂选择、操作参数优化、反应器设计改进、原料性质改善4个方面入手,采取相应措施,防止催化裂化装置结焦。     

兖州煤与渣油共处理制高等级道路沥青的研究

研究了兖州煤与5种渣油共处理所得沥青的性质及其影响因素，结果表明，实验条件下，渣油的种类对于共处理所得沥青性质有决定性的影响，在所考察的5种渣油中，石家庄催化裂化渣油由于具有较多的芳烃结构，且与兖州煤单独加氢制得的沥青在化学组成上的相似性，在与兖州煤共液化时，制得的沥青符合高等级道路沥青的基本指标（软化点，针入度和延度），在所考察的反应条件中，提高氢气压力可以提高高等级道路沥青的收率，而煤与渣油的配比，由于影响到沥青产物的化学组成分布，对沥青质量有较大的影响。     

乳化重油催化裂化反应动力学研究

随着重油催化裂化的发展,原料雾化困难日益成为严重的问题,传统的工艺只能获得60－120μm的液滴。以抚顺石油二厂大庆减二线、三线抽出油和大庆减压渣油为原料,加以Span、Tween系列复合表面活性剂,制成乳化重油。根据“微爆”学说和“分子聚焦与解聚”理论,与传统工艺相比,以该乳化油为催化裂化原料可以获得颗粒更小的液滴,从而改善产品分布。以小型固定流化床催化裂化装置的乳化实验数据为基础,用简单的催化剂化反应动力模型对试验结果进行关联,求取五集总反应动力学模型参数,这些参数将有助于本课题的理论分析及工业应用。     

杯[4]芳烃磺酸钠催化合成乙酸正丁酯

以杯[4]芳烃磺酸钠为催化剂,以乙酸与正丁醇为原料,通过酯化反应合成乙酸正丁酯,考察了催化剂用量、原料配比和反应时间对酯化反应的影响,产品进行折光指数检测。结果表明,杯[4]芳烃磺酸钠作为催化剂,乙酸物质的量为0.1mol,醇酸物质的量比为1.2,催化剂质量为1g,反应时间为4h时,酯化率可达81.41%,杯[4]芳烃磺酸钠可以重复使用多次。